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提高辊压机挤压效果的具体措施

挤压联合粉磨工艺近几年应用较为普遍，辊压机系统的应用，将水泥磨一仓的大部分破碎功能转移出来，有效降低入磨物料粒度，使水泥磨充分发挥研磨功能，能显著提高水泥磨台时产量、降低电耗。

辊压机系统（包括打散机或V选、稳流仓等）作为一个相对独立的单元，装机功率高，可操作性强，如不能充分发挥其挤压、筛选等功能，将制约水泥磨台时产量的提高。某公司1#开路水泥磨规格为Φ4.2×13m，2006年3月投产，配套HFCG140－80型辊压机、SF600/140型打散分级机。投产初期，台时产量一直徘徊在125T/H~130T/H，电耗居高不下。存在着辊压机易震动、入磨物料细度粗、台时产量低等问题。检测入磨物料0.08mm筛余在75%左右，制约着台时产量的提高。为此，我们对打散机、稳流仓、辊压机进行了调整和小的改进，入磨物料0.08mm筛余降低了15%左右，水泥磨台时产量提高了10T/H，同时辊压机运行更平稳，无震动。

1打散机方面的措施

缩小打散机筛板筛缝

经辊压机挤压出来的物料通过提升机进入打散机进行料饼打散、筛选、风选后，粗物料回到稳流仓继续挤压，细物料入磨进行粉磨。打散机主要承担着筛选的功能，如筛选不充分，一部分细物料进入辊压机进行重新挤压，一方面引起辊压机震动，另一方面影响辊压机做工。为使打散机筛选更充分，我们首先减少打散机筛板筛缝，由8mm降到6mm、4mm，最后打散机筛缝降到某公司生产的1mm筛板。该筛板为不锈钢材质，表面经耐磨处理，筛缝布置由平行分布改为垂直分布，与物料下落方向一致，筛选更充分。使用后由于无粉料进入稳流仓，辊压机频繁震动减少，磨头提升机电流降低约10A，辊压机循环量增加20%，入磨物料0.08mm筛余降低了10%。

提高打散机内筒体高度

内筒体主要是收集粗颗粒，通过调整内筒体的高度，可以调节入磨粗细粉的产量。通常的做法是在内筒体上焊接200mm至1000mm高度不等的钢板，另一种方法是在内筒体上焊一圈高度1.5米左右的筛网，筛网孔径可选择5mm以内，即使随着打散机风轮叶片的磨损，打散机转速提高，也能将大部分粗颗粒拦截在内锥筒以内。

打散机风轮耐磨处理

普通的打散机风轮运行两个月后叶片开始磨损，风叶过度磨损后风轮分选效率会大幅度降低，需提高风轮转速方能满足生产要求。为保证风轮风选风量，风轮叶片磨损时要及时并尽可能对称补焊。为提高风轮使用寿命，可以对风轮叶片表面用耐磨焊条堆焊，但堆焊不好同一叶片上下磨损不均匀，通常顶部磨损较快。另一种方法是叶片表面铺耐磨陶瓷，其磨损较均匀。两种方法要注意动平衡校验，均能延长风轮使用寿命一倍以上。

其他

打散机环形通道易被铁丝、木块等杂物堵塞，应定期检查、清理。打散机锤头、特别是衬板凸棱磨损对打散、分级效果影响较大，一旦出现打散机锤头、特别是衬板凸棱磨损时，打散机转速会提高5%~10%，此时应及时更换。

2稳流仓方面的改进措施

2.1稳流仓布料器矫正

为保证稳流仓内粗细颗粒料分布均匀，稳流仓内上下交错分布十字形布料器。生产运行时发现辊压机始终偏辊较厉害，左右侧辊缝相差10mm，压力相差近1MPa。停机时测量左右辊缝原始间隙一致，检查位移测传感器正常，查看氮气囊氮气无泄漏。打开稳流仓观察，看到稳流仓内物料分布不均匀，一侧小颗粒料较多、一侧大颗粒料较集中，物料分布不均匀是造成辊压机偏辊的主要原因。将上下布料器以辊压机挤压中心线进行校正后，辊压机偏辊现象消除，运行中左右侧辊缝相差5mm内，压力相差0.5MPa。

2.2稳流仓内四角焊接圆弧

因使用脱硫石膏等湿物料配料，生产过程中经常出现稳流仓塌仓引起辊压机剧烈震动，不仅对设备产生隐患，一旦塌仓中控需重新调整参数，影响生产、质量稳定运行。生产间隙，排空稳流仓发现，稳流仓四角及下锥体结块严重。为避免结块，我们首先考虑到的是将稳流仓下锥体角度扩大。但这种改造费工、费时、工作量大，没有两天改造不完，影响夜班低谷电使用。细致分析后发现，稳流仓结块一般均是从其四角的死角开始，随着湿物料的进入逐步粘结、扩大。将其上下四角用圆弧钢板焊接，使四角物料的下落速度与其他部位下落速度一致，仅用少量的钢材一个班即改造完成。改造完成后辊压机震动消失，稳流仓未出现塌仓现象，运行半年后，排空稳流仓发现内部几乎没有结块。

2.3稳流仓下料溜子改造

稳流仓下料溜子内均匀焊有角铁，形成料打料，确能减少下料溜子磨损，但料打料不适于安装在稳流仓下料溜子内。由于角铁阻挡，混入空气，物料不能形成稳定、连续的致密料层，影响挤压效果。用耐磨钢板制作下料溜子，内壁光滑。安装使用后，在同样条件下打散机转速降低了5%~10%，说明挤压效果更好，入磨细物料较多。

3辊压机方面的措施

3.1侧挡板间隙调整

辊压机运行过程中，物料对辊