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E1装置EC-301裂解气压缩机抽汽阀电液执行器故障原因分析

故障事件描述：

2024年7月15日14点03分，乙烯一部E1装置EC-301裂解气压缩机抽汽阀（V2阀）位置反馈突然回零、抽汽阀全关，造成S40蒸汽管网波动。

检查记录及趋势发现，14点03分53秒裂解气压缩机抽汽阀指令从83.96%，上升到100%，反馈从84.18%将至-10%，（如图1/2：反馈失灵前/后）

图1、反馈失灵前

图2、反馈失灵后

14：04分EC-301转速出现波动，控制转速设定值6550rpm不变，转速在6000rpm附近变化，此过程中裂解气压缩机各段吸入压力、流量均出现波动，压缩机其他参数略有变化，没有造成机组停车。如图3。

图3、转速设定及显示

与此同时，由于V2阀异常全关，造成S40管网波动，检查S40管网压力PC-2004有上涨的趋势，现场检查S40调节阀PV-2004全关状态，调节阀现场动作测试正常，调节及时，如图4、5。

图4、PC-2004趋势

图5、PV-2004现场全关图6、电液执行器现场安装图

故障原因分析

乙烯一部E1装置EC-301裂解气压缩机抽汽阀电液执行器采用的是伍德沃德公司生产的V45TD-1510-MUR2型电液执行器，于2018年投入使用，并于2023年大检修期间经过伍德沃德原厂维修清洗，确认完好后投入使用。电液执行器现场安装情况，如图6。

该电液执行器此前一直运行良好，在故障发生后，配合工艺相关人员在现场进一步测试抽汽阀电液执行器行程动作，电液执行器始终处于关闭状态，不随控制信号动作，通过专用软件检查VS-I内部程序，发现两个Shutdown（停车）报警：1：BothPositionFeedbacksFailde（双位置传感器故障）；2：CylinderTrackingFault：液压缸活塞杆跟踪故障。如图7

图7、电液执行器报警信息

经过对报警信息进行分析，初步判断为位置传感器故障，无法检测活塞杆位置，导致液压缸活塞杆无法跟踪，触发电液执行器停机，造成V2阀全关。该故障无法在线维修，需要整体更换电液执行器，生产车间于17：07分手动停车，机组降温停油后更换VS-I电液执行器并下装组态文件，投用润滑油后测试抽汽阀动作及反馈正常。如图8

图8、电液执行器组态信息

为找到电液执行器故障的根本原因，再次对现场安装环境进行了确认，现场测量电液执行器安装底座温度最高可达135℃，下油缸也有110℃，如图9，明显高于传感器对环境温度要求。

图9、电液执行器安装底座和下油缸温度

7月16日我们对电液执行器进行了解体检查，检查油缸及活塞，未见明显异常，如图10；检查位置传感器外观未见明细异常，如图11；检查位置传感器电缆时发现，双位置传感器的电缆都已被高温炙烤，绝缘层焦化严重、部分电缆粘连在一起，如图12，在电缆腔室内留存大量烘烤后的电缆外皮，如图13。

图10、油缸及活塞

图11、位置传感器外观

图12、双位置传感器高温炙烤的电缆

图13、电缆腔室

直接原因：环境温度过高造成电液执行器故障。电液执行器位置传感器允许的环境温度为：-20℃~85℃，如图14，在停机状态测量下油缸的表面温度达到了110℃，电液执行器安装底座则高达135℃，远远超过了位置传感器允许的环境温度，机组运行期间温度会更高一些，长时间高温造成位置传感器电缆被高温炙烤、绝缘层焦化，进而导致位置传感器损坏、电液执行器故障。

图14、位置传感器允许的环境温度

间接原因：1、汽轮机原始设计存在缺陷。经过对现场安装环境的观察，发现电液执行器紧挨汽轮机安装，如图15，中间无任何散热间隙，无法进一步采取隔离和降温措施，且安装底座是和汽轮机连在一起的，汽轮机的高温延底座传导至下油缸，而位置传感器恰恰安装在这个位置，由此可判断是汽轮机原始设计上的缺陷导致本次事故发生间接原因。

管理原因：1、车间对高温仪表重视程度不够，应对措施不完善。在公司和中心安排的高温仪表排查中已经发现该电液执行器的温度较高，车间和属地已采取了隔离措施，但由于车间对电液执行器的结构了解不够全面，重点关注的是电液执行器的主板和电路部分，忽视了油缸部分的温度，没有考虑到位置传感器位于油缸底部问题，尤其是位置传感器电缆腔室紧挨着底座，长期高温造成电缆损坏。2、车间对电液执行器安装位置审查不严，没有考虑到高温对电液执行器的影响。

图15、电液执行器安装位置图16、增配降温风线

三、整改措施

增加隔热棉，使VS-I和汽轮机尽量隔离，减少辐射热度，从而降低电液执行器的温度（已完成）。

增配仪表风线对VS-I本体及底座进行降温，如图16，现场从三个方向上增加了仪表风线，保证VS-I