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水泥磨提产40t/h系列改造措施

引言

某公司二线水泥粉磨系统配置Ф4.2m×13m管磨机，配套Ф1800mm×1200mm辊压机预粉磨系统，磨机设计台时180t/h(P·O42.5级水泥)，实际产能210t/h左右，工序电耗在29kWh/t左右，较行业内同规格配置台产偏低，电耗偏高。为了提升磨机台产，降低电耗，公司于2021年春节检修期间对该系统进行了一系列技术改造。改造后，水泥粉磨系统台产提升40t/h，工序电耗下降4kWh/t。本文对此次改造进行总结。

01系统工艺流程及配置

公司二线水泥粉磨系统由管磨机和辊压机及相关设备组成双闭路粉磨系统，工艺流程见图1，系统配置及相关技术参数见表1。

图1二线水泥粉磨系统工艺流程图

02存在问题分析

2.1辊压机预粉磨系统存在的问题

辊面磨损较为严重，辊面中间部位磨损导致原始间隙增大，辊子中间部位间隙5～6cm(见图2)，两侧间隙2～3cm，导致做功不好，辊压机电流偏低(见图3)。同时由于粉磨系统运转率较高，每次停机只能由分厂机修人员进行临时性堆焊修复，辊皮极易剥落掉块，严重影响辊压机稳定运行和功效发挥。辊面磨损严重，一旦加料，辊压机运行极不稳定，辊隙、电流均波动较大，严重威胁设备的安全稳定运行。

稳流仓内物料离析严重，导致辊压机偏辊，左右侧间隙偏差大。稳流仓与辊压机连接非标不是直段(见图4)，且高度不够，容易出现结拱，导致下料不稳定，辊压机电流波动大(见图5)。

2.2管磨机系统存在的问题

磨内第一二环衬板为阶梯衬板。但因惯性，物料在第一、二环衬板区域内停留时间较短，导致磨机粉碎能力难以发挥，循环负荷大(循环负荷在200％以上)。主要问题在入磨溜槽上，不仅进入磨内长度不足，还对物料进入方向缺少引导(见图6)，导致粉碎盲区较大，浪费一仓粉碎能力。

原磨内隔仓板为双层隔仓板(见图7)，篦缝易堵塞，磨内通风较差，易出现磨头返料的情况，需定期对篦缝进行清堵，增加现场劳动强度。

03改造措施

3.1辊压机预粉磨系统的改造

(1)将堆焊辊更换为柱钉辊。

将现有磨辊更换为柱钉辊(见图8)，柱钉辊具有硬度高、使用周期长的特点(辊面柱钉材质为钨钴硬质合金HRA86，辊面柱钉使用寿命30000h)，更换后两辊间隙各点保持一致，结合物料粒度情况将原始间隙调整至30mm，以保证做功充分及运行电流稳定。

(2)对稳流仓进行改造。

①将仓顶的下料口向仓内延伸(见图9)，缩短物料下料空间，降低物料离析强度；

②在仓内增加分料锥(见图9)，由中心下料变为边缘下料；

③将稳流仓直段加长(见图9)，减少筒仓内物料破拱后造成的下料不稳和物料冲击。

(3)辊压机侧挡板的维护及保障。侧挡板间隙对辊压机的做功效率有着直接的影响，对此我们制定明确的维护及保障要求：

①要求辊压机侧挡板间隙必须≤5mm；

②每次停机都对侧挡板的磨损情况进行检查，磨损超过2／3及时进行更换；

③在侧挡板下部新增一根顶杆螺杆，确保侧挡板下段受物料挤压不发生变形。

(4)V型选粉机打散板改造。

在原V型选粉机打散板上焊接v型导流板(见图10)，使V选内的物料分布均匀，提升分级效率。

3.2磨机系统的改造

(1)喂料装置改造。

将原入磨溜槽进行延长并制作导向装置(见图11、12)，减少入磨物料的冲力，有效控制磨内流速。

(2)双层隔仓板更换为防堵型隔仓板。

传统隔仓板篦缝的厚度在5cm左右，由于浇铸工艺的限制，篦缝宽度不得低于5.5mm。这就造成了浇铸件外层毛糙，而新型防堵隔仓板(见图13)的篦缝厚度不超过1cm，篦缝宽度4mm。由于采用的是筛网过滤物料工艺，筛网的筛孔是冲压而成，冲压件筛网篦缝平整光滑，阻力小，物料不易附着，容易通过，从而基本上杜绝了篦缝卡料现象；另外筛网采用不锈钢304材质，消磁性能强，静电附着弱。篦缝设计通风率由传统隔仓板的10％左右提升至20％左右，有效改善磨内通风问题，磨机进出口压差由原来的1800Pa下降至1500Pa左右。

04技改效果

技改取得了较好的效果，现将相关运行参数和指标对比分别列入表2、表3和表4。

表2辊压机系统调整前后技术指标对比（%）

表3磨机运行参数对比

表4水泥磨调整前后经济指标对比

从表4可知，磨机台产同比上年提升43.83t/h，工序电耗同比上年下降4.13kWh/t，经过测算每年可节约生产成本370万元。实践证明，本次改造中问题查找准确，原因分析到位，技改方法科学有效，是节能减排提质增效技术改造工作的典范，收到了较好的经济效益和社会效益。