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Partone精益生产方式概论
表1-1手工、大批量、精益三种生产方式比较
生产方式项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全按顾客规定
原则化品种单一
品种多样、系列化
设备和工装
通用、灵活、便宜
专用、高效、昂贵
柔性高、效率高
分工与作业内容
粗略、丰富多彩
细致、简朴、重复
较粗、多技能、丰富
操作工人
懂设计制造、具备高操作技艺
细致、简朴、重复不需专门技能
多技能
库存水平
高
高
低
制导致本
高
高
更低
产品品质
低
高
更高
市场需求
很少量需求
物资匮乏、供不应求
买方市场
表1-21989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）
精益生产者
(在日本日本人)
其她
在北美日本人
在北美美国人
整个欧洲
库存（8种代表零件天数）
0.2
1.6
2.9
2.0
品质缺陷（装配缺陷/100辆车）
60.0
65.0
82.3
97.0
空间（平方英尺/汽车·年）
5.7
9.1
7.8
7.8
返修区大小（占装配场地%）
4.1
4.9
12.9
14.4
生产率（小时/1台车）
16.8
21.2
25.1
36.2
员工团队化比例
69.3
71.3
17.3
0.6
岗位分类数目
11.9
8.7
67.1
14.8
新工人培训（小时）
380.3
370.0
46.4
173.3
人均提案件数
61.6
1.4
0.4
0.4
缺勤率（%）
5.0
4.8
11.7
12.1
工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
3.0
2.7
0.9
1.9
Note:
Note:
表1-3以顾客为中心“5个零”生产
生产公司主导
消费者主导
P（品种）
少品种
·与品种数相比，多生产某些好！
切换时间0
·量固然重要，但多品种更加重要
多品种
Q（品质）
防止投诉
·不良是没有办法·抽样检查为中心
不良0
·构造不产生不良体系
·全数检查
高品质
C（价格）
按成本定价
·在成本上加上筹划利润
挥霍0
·将干毛巾拧出水，减少成本
市场价格（低成本）
D（交期）
月为单位
·每月集中出货
延迟0
·迟交固然不好，早交也是不好
·JIT（适时、适量、适物）
短交期
S（安全）
生产优先
·安全嘛，后来再说
工伤0
·没有工伤，安全第一
安全第一
顾客愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）
精益生产：五“0”生产----切换时间0、不良0、挥霍0、延迟0、伤害0
Note:
Note:
图1-1精益生产体系
产品开发设计系统
产品开发设计系统
生产设计与物流系统
现场IE作业研究
均衡化同步化
柔性生产系统
精益品质保证与自动化
生产迅速与维护
改革机制与原则化
意识改革·5S
精益工厂
表1-4精益生产所追求7个“零”极限目的及所用手段。
7个零挥霍
目
现状
5S
思考办法与原则
对策手法
整顿
整顿
清扫
清洁
修养
1.
零
切换
浪
费
多品种相应
(P)
加工工序转换品种，组装换机种时存在严重工时挥霍
○
◎
▲
◎
◎
?经济批量不经济
?物流方式JIT
?生产筹划原则化
?作业管理
?原则化作业
?设备流水化，小型化，专用化
?LCA、SMED
?均衡化生产(混流生产)
?动作经济原则
?多工序合并(多能工)
?成品放置流水化
?原则时间(ST)
?原则作业(SO)
?作业原则(OS)
?转拉模块(专用物流车)
2.
零库存
发现真正问题
(I)
产品、半成品零件、原料、大量库存导致经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动
◎
○
▲
◎
◎
?库存问题真正理由
?库存与加工批量成正比
?恰当库存不当
?均衡化生产
?设备流水化(U形拉)
?LCA、SMED
?一种流
?均衡化生产
?拉动式生产
?看板管理
?多工序合并(多能工)
?转产模快化专用物流车
?混载进货
?进货验货流水化
3.
零挥霍
减少成本
(C)
生产率低，挥霍严重但无法判断及采用相应对策
◎
◎
○
◎
◎
?不能单纯加强局域生产能力
?整体协调
?“一种流”将挥霍彻底暴露出来
?流程线路图
?设备流水化
?1个流
?均衡化生产
?拉动式生产
?看板管理
?多工序合并(多能工)
?组织流程化
?Linebalancing
?SOandOS
4.
零不良
品质保证Q
材料不良精度不良组装不良外伤等等由品质进行事后补救状态诸多
○
◎
◎
◎
◎
?抽检无法杜绝不良
?加工批量大小就是合格与不良批量大小
?零不良才是目的
?设备小型化，流水化
?LCA、一种流
?拉动式生产
?防错检测办法
?自检与根源追究
?原则作业(SO)
5．零故障
生产维护M
由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备
▲
○
◎
◎
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