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6S现场管理实施方法与技巧培训手册

一、培训目标

理解6S管理的核心内涵、实施价值（降本增效、防范风险、提升素养）；

掌握整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全各环节的实施步骤与实操技巧；

学会运用6S管理工具（如红牌作战、定置管理、点检表）解决现场问题；

明确各岗位6S职责，推动全员参与、持续改进。

二、6S管理核心内涵与实施价值

（一）6S核心定义

6S模块

核心定义

核心目标

整理（SEIRI）

区分“必要物品”与“非必要物品”，清除非必要物品

腾出空间，减少浪费

整顿（SEITON）

必要物品按规定位置、数量、方式摆放，标识清晰

快速取用，提高效率

清扫（SEISO）

清除现场垃圾、灰尘、油污，排查设备隐患

改善环境，保障安全

清洁（SEIKETSU）

将整理、整顿、清扫标准化、制度化，保持成果

持续达标，形成习惯

素养（SHITSUKE）

培养员工遵守规则、主动参与的良好习惯

全员自律，提升素养

安全（SAFETY）

识别现场风险，落实防控措施，杜绝安全事故

预防为主，安全第一

（二）实施价值

效率提升：物品定置摆放，减少寻找时间（据统计可降低30%以上无效工时）；

安全保障：清除杂物、规范操作，降低火灾、磕碰、设备故障等风险（契合固废危废管理中“现场规范”要求）；

成本降低：减少物料浪费、设备损耗，降低环境整改成本；

形象改善：现场整洁有序，提升客户信任度与企业竞争力；

合规适配：与固废危废分类贮存、标识管理等合规要求无缝衔接，避免违法风险。

三、6S管理分步实施方法与技巧

第一步：整理（SEIRI）——去芜存菁，腾出空间

（一）实施步骤

全面盘点：组织全员对现场所有物品（设备、物料、工具、文件、废料等）进行彻底清点，不遗漏任何角落（如仓库角落、设备底部、工具箱）；

分类判定：按“必要物品”“非必要物品”“待定物品”三类划分：

必要物品：日常工作必需（如正在使用的设备、常用工具、近期物料）；

非必要物品：3个月以上未使用、过期、损坏、无用的物品（如废弃零件、过期文件、破损工具）；

待定物品：1-3个月未使用，但可能后续用到的物品（如备用零件、季节性工具）；

果断处置：

非必要物品：立即清除（变卖、报废、捐赠等），严禁堆积在现场；

待定物品：移至临时存放区，设置“待定物品台账”，明确保管人、存放期限（最长不超过3个月），到期未使用则按非必要物品处置；

必要物品：登记造册，明确数量、用途。

（二）关键技巧

“必要性”判定三原则：

常用性：近1个月内是否使用？使用频率≥3次/周为必要；

重要性：是否影响生产安全、产品质量？缺一不可为必要；

替代性：是否有其他物品可替代？无法替代为必要；

红牌作战法：对非必要物品、待定物品悬挂“红牌”（标注物品名称、责任人、判定日期、处置方式），限期整改，整改完成后摘除红牌；

固废危废专项整理：单独划分危废贮存区、一般固废区，严格区分不相容危废（如废酸与废碱），严禁混放，同步清理贮存区周边非必要物品。

第二步：整顿（SEITON）——定置标识，一目了然

（一）实施步骤

规划定置区域：

按“人流、物流、信息流”优化布局，划分作业区、物料区、工具区、休息区、危废区等，用地面标线（黄线、红线）明确边界；

危废贮存区需单独规划，远离作业区、水源，设置防渗、防泄漏设施，符合环保规范；

物品定置摆放：

遵循“就近原则”：常用物品放在作业者伸手可及的位置（如工具挂在操作台上），不常用物品集中存放；

遵循“定量原则”：明确各区域物品存放数量上限（如工具箱内扳手不超过5把），避免超量堆积；

遵循“安全原则”：重物放下层、轻物放上层，易燃易爆物品单独存放并远离火源；

规范标识体系：

区域标识：用醒目标牌标注区域名称（如“危废贮存区”“合格物料区”），危废区需额外张贴警示标志、危废类别标签；

物品标识：对设备、物料、工具粘贴标签，注明名称、规格、责任人、使用期限（如危废标签需包含HW编码、产生单位、危险特性）；

状态标识：对设备（运行/检修/停用）、物料（合格/不合格/待检验）、工具（完好/损坏）用不同颜色标识区分（如红色=不合格，绿色=合格）。

（二）关键技巧

可视化管理：

采用“形迹管理”：在工具箱、货架上画出物品轮廓，确保归位准确（如扳手、螺丝刀按形状开槽摆放）；

采用“颜色管理”：用不同颜色标线区分通道（黄色）、禁入区（红色）、定置区（蓝色），危废区用红色警示线；

工具收纳技巧：

小型工具：使用悬挂式货架、磁性吸附架，避免散落；

物料：采用货架、料箱分类存放，货架标注层号、物料编码，实现“账、物、卡”一致；

危废专项整顿：

危废容器（桶、箱）统一规格，加盖密封，标签粘贴在容器正面醒目位