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新建铁路隧道进洞超前管棚施工关键工序操作手册
一、总则
1.1适用范围
本手册适用于新建铁路隧道进洞阶段超前管棚施工，明确关键工序的操作流程、技术标准及安全注意事项，指导一线施工人员规范作业。
1.2核心原则
严格遵循“技术先行、质量可控、安全优先”原则，所有工序必须符合《高速铁路隧道工程施工技术规程》（Q/CR9604-2015）等相关规范及设计要求。
二、施工前期准备
2.1技术准备
技术人员需全面熟悉施工图纸、实施性施工组织设计，澄清图纸疑问，明确管棚规格、注浆参数等核心要求。
编制专项安全技术交底文件，涵盖施工流程、风险点（如坍孔、注浆堵管）及应急措施，并组织所有施工人员培训考核，合格后方可上岗。
完成注浆材料配合比试验，确定水泥浆、水泥-水玻璃双液浆的最优配比，记录试验数据并备案。
2.2现场与资源准备
检查施工场地水、电、高压风管路，确保管路畅通、接头牢固，压力稳定满足设备运行需求。
核查进场材料：钢管（含钢花管）规格、壁厚、丝扣质量符合设计；水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂子含泥量≤3%，水玻璃浓度25-40波美度，所有材料需附带质量证明文件。
调试施工设备：潜孔钻车（或冲击钻机）、注浆机、搅拌机等性能完好，注浆机压力量程≥12.5MPa，钻机定位系统精准。
采用全站仪完成导向墙位置、孔位平面坐标放样，用水准尺配合坡度板确定孔口管倾角，红油漆标记孔位编号及中心。
三、关键工序操作流程及要求
3.1导向墙及导向管安装
3.1.1操作步骤
按设计间距架立导向墙钢架，采用Φ22钢筋将钢架纵向焊接成整体，焊接长度≥10d（d为钢筋直径），确保钢架无松动。
在钢架拱部外缘安装导向钢管，安装前用全站仪复核位置及角度，确保与管棚设计方向一致，偏差控制在±0.5°内。
将导向管与钢架牢固焊接，防止浇筑混凝土时位移，随后浇筑C20混凝土，包裹钢支撑和导向管，形成100cm厚导向墙，振捣密实无蜂窝麻面。
导向墙完成后，及时喷射C20混凝土封闭周围仰坡面，作为注浆止浆墙，喷射厚度≥10cm，表面平整封闭。
3.1.2质量控制点
导向管倾角误差≤1°，导向墙混凝土强度达标，止浆墙封闭严密无渗漏。
3.2钻孔平台搭设与钻机安装
3.2.1操作步骤
采用Φ48×3.5钢管脚手架搭设钻机平台，平台高度根据钻孔位置调整，立杆底部置于稳固地基上，垫设5cm厚木板，扫地杆距地≤20cm，横杆步距≤1.5m。
平台搭设完成后，进行承载力试验，加载后无明显下沉、晃动，确保施钻时稳定。
吊装钻机至平台，调整钻机位置，使钻杆轴线与导向管轴线完全吻合，采用挂线法配合全站仪反复校准，固定钻机地脚螺栓。
3.2.2安全注意事项
脚手架搭设需由持证人员操作，平台周边设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网，严禁超载堆放材料。
3.3钻孔作业
3.3.1操作步骤
钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，避免孔内积水影响成孔质量。岩质较好地层采用一次成孔法；若遇坍孔、卡钻，立即停止钻进，采用小导管注浆加固地层，待浆液凝固后重新钻进。
钻机开钻时采用低速低压（转速≤50r/min，风压≤0.3MPa），成孔50cm后，根据地质情况逐步调整钻速及风压，硬岩地段可提高风压至0.6-0.8MPa，软岩地段降低至0.2-0.4MPa。
每钻进1-2m，用测斜仪测定钻孔角度，发现偏差及时调整，至终孔时方向角误差≤1°，孔口距偏差≤30mm，孔深偏差≤50mm。
钻进过程中，实时记录孔口岩屑性状、钻进速度、风压变化等数据，判断地层情况，为后续施工提供依据。
3.3.2异常处理
若出现钻杆断裂，立即停机，采用打捞器取出断裂钻杆，检查孔内情况后再继续钻进；遇孤石时，采用冲击钻机破碎后再进行钻孔。
3.4清孔与验孔
3.4.1清孔操作
钻孔至设计深度后，采用地质岩芯钻杆配合钻头反复扫孔2-3次，清除孔内浮渣，扫孔速度≤10cm/s。
连接高压风管（压力≥0.6MPa），从孔底向孔口吹扫，直至吹出的风无明显钻渣，确保孔内清洁。
3.4.2验孔要求
检查参数：孔距±30mm、孔径≥钢管外径+10mm、孔深±50mm、方向角≤1°。
检查方法：用钢圈尺量测孔口距，经纬仪配合测斜仪测角度，钻杆长度复核孔深，合格后填写验孔记录，方可进入下道工序。
3.5管棚钢管加工与安装
3.5.1钢管加工
钢管采用热轧无缝钢管，分为3m、6m两种规格，两端加工外丝扣，丝扣长度15cm，丝纹深度≥2mm，加工后清除丝扣上的铁屑。
钢花管管壁四周钻Φ10-16mm注浆孔，孔口2.5m范围内不钻孔，孔间距15-20cm，呈梅花型布置，管头焊成圆锥形，便于顶进。
钢管加工完成后，分类编号堆放，避免碰撞损坏丝扣，使用前用棉布擦拭干净管内杂物。
3.5.2钢管安装
下管前根据孔深配管，编号
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