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新建铁路隧道过轨管施工关键工序操作手册

1总则

1.1目的与适用范围

1.1.1目的：规范过轨管施工各关键工序操作流程，明确技术标准与安全要求，确保过轨管预埋精准、牢固，为四电工程施工奠定基础。

1.1.2适用范围：适用于新建铁路隧道（含客货共线、高速铁路）电力、通信、信号等专业过轨管的加工、安装、浇筑及成品保护等作业。

1.2核心编制依据

1.2.1行业规范：《电力电缆用导管技术条件第10部分：涂塑钢质电缆导管》(DL/T802.10-2019)、《客货共线铁路隧道工程施工技术规程》(Q/CR9653-2017)、《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10753-2018)等。

1.2.2项目文件：本项目隧道施工图纸、四电接口设计文件及实施性施工组织设计。

2施工前期准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审：组织技术、质量、施工及监理人员开展四电接口图纸会审，重点核查过轨管型号、数量、预埋里程、管口位置及与衬砌结构的衔接关系，形成会审纪要并澄清技术疑问。

2.1.2技术交底：采用“书面+现场”双交底模式，向施工班组明确每处过轨管的桩号、型号、管间距、管口定位参数及质量安全要点；建立预埋台账，记录预埋位置、规格及施工日期。

2.1.3测量准备：标定全站仪、水准仪等设备，确保精度达标；依据隧道控制网计算过轨管口三维坐标，编制测量放样数据表。

2.2现场与资源准备

2.2.1现场清理：仰拱开挖至预埋里程后，清除浮碴、积水，平整场地，保障作业空间充足。

2.2.2临时设施：在作业面附近搭设工具棚，存放管材及设备；架设36V安全照明，确保光线充足。

2.2.3材料验收：

——核查过轨管及配件的出厂合格证、性能检测报告，外观无裂纹、破损、凹陷及涂层脱落。

——用卡尺测量管径、壁厚，偏差符合规范；热浸塑钢管每5000m、PE双壁波纹管每2000m抽样复试，检测管径、壁厚、力学性能等指标。

2.2.4人员配置：作业面需配备施工负责人1名（统筹组织）、技术负责人1名（技术指导）、质检员1名（质量监督）、测量员2名（放样复核）、焊工1-2名（定位架焊接）、管道工3-5名（管道加工安装）及普工2-3名（辅助作业），特种作业人员持有效证件上岗。

2.2.5设备准备：配备14寸355冷切锯（管道切割）、BX2-500电焊机（定位架焊接）、精度±2mm+2ppm全站仪（放样复核）、Φ50插入式振捣棒（混凝土振捣）等设备，使用前试运转并确认性能完好。

3关键工序操作流程及要点

3.1测量放样

3.1.1基准线布设：依据隧道控制网，在仰拱面弹出或用钢筋桩标定隧道中心线，作为过轨管定位基准。

3.1.2管口定位：用全站仪输入管口设计三维坐标，在仰拱及边墙对应位置放样，红油漆标注管口中心、里程、管道规格及数量。

3.1.3位置复核：技术负责人用水准仪复核管口高程，卷尺检查管口中心距隧道中心线距离，偏差控制在±5mm内，复核合格方可进入下道工序。

3.2定位架预制与固定

3.2.1预制要求：采用HRB400Φ12/Φ14钢筋制作，根据过轨管型号及管间距确定尺寸，定位架间距≤1.5m；钢筋双面焊连接，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径），焊缝高度≥6mm，焊后清除焊渣，无裂纹、虚焊。

3.2.2现场固定：

——边墙定位架：与衬砌钢筋焊接固定，无衬砌钢筋时先植入Φ16钢筋（植入深度≥15cm）再焊接。

——仰拱定位架：在仰拱钢筋网片上按间距布设，与网片满焊，确保顶面平整且与过轨管安装高程一致。

3.2.3复核调整：用全站仪检查定位架平面位置及高程，偏差≤±3mm。

3.3过轨管加工

3.3.1下料计算：根据预埋长度及现场实际距离精准计算下料长度，预留5cm调整量。

3.3.2管道切割：用14寸冷切锯切割，固定管道确保切口与轴线垂直（垂直度偏差≤1°），切割后用角磨机打磨切口，去除毛刺及锋利边缘。

3.3.3引上管处理：边墙引上管按设计角度弯曲，弯曲半径≥10倍管径，避免裂纹或凹陷，弯曲后清理管内杂物。

3.3.4管内预留：每根管道内穿入2根Φ4.0mm镀锌铁线，两端伸出管口≥50cm，便于后续穿线。

3.3.5质量检查：质检员逐根检查，确保切口平整、长度精准、弯曲合格，不合格管道禁用。

3.4管道安装

3.4.1安装顺序：遵循“先固定引上弯管，后连接中间直管”原则，确保整体平顺。

3.4.2引上管安装：将弯管插入定位架卡槽，调整至设计角度后用扎丝或点焊固定，管口位置偏差≤±5mm。

3.4.3直管连接：

——接口清理：用棉布擦拭接口处灰尘、油污，确保洁净。

——密封处理：套上“O”型密封圈，涂抹少量润滑剂，将连接套管套入一端管道（插入深度≥5cm），再插入另一端管道，确保两端