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2025年制造业企业生产管理制度

一、总则

第一条为规范生产运营活动,提升生产效率与产品质量,保障生产安全,降低运营成本,实现精益化、标准化管理,依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国产品质量法》等国家相关法律法规及行业标准,结合制造业企业实际运营特点,制定本制度。

第二条本制度适用于公司内所有与生产活动相关的部门、车间、班组及全体员工,包括正式员工、劳务派遣人员及实习人员。涵盖产品制造、加工、装配、测试、包装及物料周转等全部生产环节。

第三条生产管理遵循以下基本原则:安全第一、质量为本、效率优先、成本受控、持续改进。所有生产活动必须在确保人员、设备、环境安全的前提下进行,严格遵循质量标准,追求资源利用最大化,并建立动态优化机制。

二、生产组织与职责

第四条公司设立生产管理中心,作为生产管理的最高协调与指挥机构,由生产副总负责领导。其主要职责包括:审定年度、季度、月度生产计划;协调各生产部门资源;监督生产计划执行情况;组织解决重大生产问题;审批生产工艺变更;组织生产系统绩效考核。

第五条各生产车间(或分厂)是生产任务的直接执行单位。车间主任对本车间的生产安全、产品质量、交货期、成本控制及人员管理负全面责任。具体职责包括:分解并执行生产计划;组织日常生产活动;管理车间物料、设备与人员;实施现场质量管理与过程控制;落实安全生产措施;组织车间内部培训与考核。

第六条生产计划部负责主生产计划(MPS)与物料需求计划(MRP)的编制、下达与跟踪,确保生产计划与销售预测、库存水平、采购周期及生产能力相匹配。

第七条工艺工程部负责制定和维护生产工艺文件、作业指导书(SOP)、质量控制计划(QCP),并负责生产工艺的优化与技术改造。

第八条设备管理部门负责生产设备的维护、保养、检修计划制定与执行,确保设备处于良好运行状态。

第九条质量管理部负责原材料、在制品、成品的检验与测试,监督生产过程的质量控制点,处理质量异常与不合格品,推动质量改进活动。

第十条安全生产管理部门负责监督生产现场的安全状况,组织安全隐患排查与治理,监督安全操作规程的执行,组织安全培训与应急演练。

三、生产计划管理

第十一条生产计划体系包括年度生产大纲、季度滚动计划、月度主生产计划及周/日作业计划。年度大纲于上年12月15日前制定,季度计划于季度末月20日前制定,月度计划于上月25日前下达,周/日计划由车间根据月度计划于每周五前分解制定。

第十二条生产计划的编制依据包括:销售订单与预测、产品库存标准、生产能力(设备、人员)、物料供应周期、历史数据及公司战略目标。计划需明确产品型号、数量、生产车间、开工与完工日期、关键物料需求等信息。

第十三条生产计划一经批准,必须严格执行。因客户需求变更、物料短缺、设备故障等重大原因需调整计划时,须由相关部门提出申请,经生产计划部审核,报生产管理中心批准。计划调整应评估对交付、成本及资源的影响。

第十四条生产计划部每日跟踪计划完成情况,收集各车间生产日报数据,每周形成生产进度分析报告,对计划延误进行分析并协调解决。

四、生产过程管理

第十五条生产准备。每批次生产开始前,必须完成产前准备,包括:技术文件(如图纸、SOP)齐备且为有效版本;生产物料齐套且经检验合格;生产设备状态完好,完成点检;操作人员经过培训并熟知要求;生产环境符合规定。

第十六条生产启动。由班组长或指定负责人召开班前会,明确当班生产任务、质量要求、安全注意事项及人员分工。操作人员需核对物料信息,确认设备参数设置无误后方可开机生产。

第十七条过程控制。生产过程中,操作人员必须严格遵循作业指导书进行操作,对工艺参数(如温度、压力、速度、时间)进行实时监控与记录。对关键工序设置质量控制点,由操作人员进行自检、互检,并由质检员进行专检。发现任何异常(如设备异响、产品质量偏差)必须立即停机,并按规定程序上报。

第十八条在制品管理。在制品应定置存放,标识清晰(包括产品型号、批次、数量、状态),防止磕碰、混淆、污染。流转过程应记录齐全,确保可追溯性。

第十九条生产记录。所有生产活动均需保留清晰、准确、完整的记录,包括但不限于:生产工单、设备运行日志、工艺参数记录、质量检验记录、物料消耗记录、交接班记录。记录保存期限按公司档案管理规定执行,通常不少于产品有效期后一年。

第二十条生产结束。当班生产任务完成后,操作人员需清理工作区域,对设备进行日常保养,填写生产日报,办理物料退库或交接,确保现场整洁、安全。

五、工艺与质量管理

第二十一条工艺文件是生产操作的唯一依据,包括产品图纸、工艺流程图、作业指导书、控制计划等。任何工艺变更必须经过工艺工程部验证、审批,并通知所有相关人员和部门。操作人员不得擅自更改工艺参数或方法。

第二十二条实行首件检验制度。每班次开机生产、更换模具、调整设备或

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