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面板堆石坝填筑施工质量通病防治手册

本手册针对面板堆石坝填筑施工全过程，系统梳理坝料开采、运输、铺筑、碾压及特殊部位处理等环节的常见质量通病，深入分析问题成因，明确防治技术措施及验收标准，适用于现场质量管理人员、技术人员及作业班组。通过精准防控质量风险，确保坝体压实度、渗透性、变形稳定性等核心指标满足设计要求，为面板堆石坝安全运行奠定坚实基础。本手册内容需结合工程实际地质条件、坝料特性及施工规范动态调整，未尽事宜参照《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176）、《混凝土面板堆石坝施工规范》（SL49-2015）执行。

一、总则

（一）编制目的

面板堆石坝填筑质量直接决定坝体承载能力、防渗性能及长期运行稳定性。为有效解决施工中存在的坝料级配紊乱、压实度不足、接缝处理不规范等质量问题，降低返工成本，规避后期安全隐患，特制定本手册，为施工质量管控提供标准化技术依据。

（二）适用范围

本手册适用于面板堆石坝从施工准备、坝料开采、运输、铺料、碾压，到接缝处理、特殊部位施工及特殊环境作业的全流程质量通病防治，涵盖堆石料、过渡料、垫层料等各类型坝料的施工管控。

（三）核心管控原则

源头控制：以坝料质量为核心，从料场勘察、筛选到设备选型实施全链条管控，杜绝不合格坝料进入施工环节。

过程从严：严格执行“分层铺筑、分层碾压、逐层验收”制度，关键工序实行“三检制”（班组自检、技术人员复检、质量部门终检）。

因地制宜：结合工程地质条件、气候环境及坝料特性，针对性制定防治措施，避免“一刀切”管控。

数据支撑：依托压实度检测、颗粒级配分析、变形观测等量化指标，实现质量管控的精准化、可视化。

二、坝料开采与运输环节质量通病防治

（一）坝料级配紊乱，超径料或细料含量超标

1.通病表现

堆石料中超径石（粒径＞80cm）占比超过5%，或细颗粒（粒径＜5mm）含量低于10%；过渡料粒径分布偏离设计范围，无法有效发挥“承上启下”的反滤作用；垫层料颗粒偏粗，渗透系数超标。

2.成因分析

料场勘察不细致，未划分不同级配区域进行分区开采；爆破参数不合理，单孔装药量过大导致石料过度破碎，或药量不足造成超径石过多；开采时未按“自上而下、分层分区”原则作业，不同级配坝料混合开挖；运输过程中未采取隔离措施，各类坝料混装混运。

3.防治措施

料场开采前需完成详细勘察，通过钻孔取样分析颗粒级配，划分堆石料、过渡料、垫层料专属开采区域，设置明显标识牌；根据坝料特性优化爆破参数，堆石料开采采用中深孔爆破，控制单孔装药量（通常不超过50kg）及孔距（2-3m），减少超径石产生，超径石需采用液压破碎锤破碎至设计粒径以下方可入场；过渡料、垫层料优先采用人工拣选或筛分工艺，确保颗粒级配符合设计要求；运输时采用专用车辆分区运输，车厢张贴坝料类型标识，严禁混装，卸料前由质量员核对坝料类型与卸料区域是否匹配。

4.验收标准

堆石料超径石含量≤3%，细颗粒含量10%-20%；过渡料粒径范围5-200mm，不均匀系数Cu≥10；垫层料粒径范围0.075-80mm，渗透系数1×10?3-1×10??cm/s，每500m3抽样1组进行颗粒级配检测，合格率≥95%。

（二）坝料含泥量或含水量超标

1.通病表现

坝料表面附着黏土夹层，含泥量超过3%；堆石料含水量低于最优含水量2%以上，碾压时颗粒间摩擦力大，难以压实；或含水量高于最优含水量3%，出现“橡皮土”现象，碾压后产生弹簧形变。

2.成因分析

料场存在黏土夹层未清除，开采时连带开挖；雨季施工未对料场采取覆盖措施，雨水冲刷导致泥质混入；坝料运输及堆放过程中未设防雨棚，受雨水浸泡或吸收潮气；未定期检测坝料含水量，碾压参数未根据含水量动态调整。

3.防治措施

料场开挖前清除表层黏土及腐殖土，厚度不小于0.5m，对夹层黏土采用挖机剥离后单独堆放；雨季在料场开挖区域设置截水沟及排水沟，防止雨水汇集，坝料堆放区搭设防雨棚（棚高不低于5m，覆盖面积满足3天用料需求）；运输车辆加盖防雨布，避免途中淋雨；每批次坝料入场前检测含水量，堆石料最优含水量通常为8%-12%，低于最优含水量时采用洒水车定量洒水，高于时采用翻晒或掺入干料的方式调整，含水量达标后方可铺筑。

4.验收标准

各类坝料含泥量≤3%，含水量控制在最优含水量±2%范围内，每200m3检测1次含泥量及含水量，检测结果实时记录归档。

（三）运输过程中坝料离析或损耗

1.通病表现

自卸车卸料后，坝料出现粗细颗粒分离，粗颗粒集中在卸料堆边缘，细颗粒堆积在中心；运输途中因车厢挡板未关严导致坝料撒落，或装卸过程中过度撞击造成石料破碎。

2.成因分析

运输道路平整度差，颠簸导致颗粒分层；卸料高度过高（超过3m），粗颗粒因惯性散落边缘；车厢未安装防离析挡板，或挡板高度不足；装卸时挖掘机铲斗撞击车厢壁力