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2025年设备部上半年工作总结

2025年上半年，设备部围绕公司“提质增效、稳中求进”的年度目标，以“保障设备稳定运行、推动技术升级、强化团队能力”为三大核心任务，系统推进设备全生命周期管理。通过优化维护策略、实施技术改造、深化技能培训等举措，有效降低了设备故障率，提升了生产保障能力，为公司上半年产值同比增长18%提供了坚实支撑。现将具体工作情况总结如下：

一、设备运行管理：稳基础、降成本，保障生产连续性

上半年，部门以“预防为主、精准维护”为导向，重点强化设备状态管控，推动从“被动维修”向“主动维护”转型。截至6月底，公司主生产线设备综合效率（OEE）达89.2%，较去年同期提升2.3个百分点；关键设备故障停机率2.8%，优于年度目标（3%）；设备维修成本占产值比1.7%，同比下降0.3个百分点，实现“效率提升、成本降低”双目标。

1.全生命周期管理体系深化

完成设备台账数字化升级，将1200余台设备的技术参数、维修记录、备件库存等信息整合至“设备管理云平台”，实现扫码即可查询全生命周期数据。针对2018年前投用的32台老旧设备（占比15%），建立“一机一档”专项档案，每月分析运行数据，制定“差异化维护策略”。例如，对3台服役10年的注塑机，通过增加液压油颗粒度检测频次（从季度检改为月检），提前发现2次液压泵磨损隐患，避免了突发停机。

2.预防性维护标准化落地

修订《设备点检作业指导书》，将原有的21项点检标准细化至56项，明确“温度、振动、电流”等12类关键参数的预警阈值。推行“三级点检制”（操作员工日常点检、维修班组专业点检、技术组精密点检），上半年累计完成点检记录4.2万条，异常处置闭环率100%。针对动力设备（空压机、冷冻机等），引入“基于运行时长+状态参数”的双维度保养周期模型，将空压机保养周期从固定500小时调整为“500小时或排气温度超85℃”，既避免过度保养，又防止因工况变化导致的故障。

3.智能监测技术应用突破

在5条核心生产线（占比40%）部署设备智能监测系统，通过加装振动传感器、温度传感器及边缘计算模块，实现设备运行状态实时监控。系统上线3个月来，成功预警主轴轴承磨损、电机匝间短路等故障11次，平均故障响应时间从2小时缩短至15分钟。其中，4月份通过监测数据发现3高速冲床滑块导轨间隙异常，提前更换磨损部件，避免了因导轨断裂导致的72小时停机事故（预计损失200万元）。

二、技术改造：攻难点、提效能，驱动设备升级

针对制约生产效率的“卡脖子”问题，部门联合工艺部、生产部开展“设备瓶颈攻关”专项行动，上半年完成技术改造项目12项，其中8项为自主设计实施，累计投入改造资金450万元，实现年增效约1200万元。

1.老线设备智能化升级

重点对2020年前投用的2条电子元件生产线（占老线产能55%）进行智能化改造。例如，对其中1条生产线的6台老旧贴片机，加装自主研发的“视觉定位+伺服控制”系统，解决了原设备因机械精度下降导致的贴装偏移问题。改造后，贴装良率从98.2%提升至99.6%，换线时间从40分钟缩短至15分钟，单班产能提升20%。该项目获公司“技术创新一等奖”，已列为老线改造标杆案例。

2.关键设备国产化替代

针对进口设备备件采购周期长（平均12周）、成本高（同类国产件3倍）的痛点，选取5类高价值进口备件（如数控系统伺服驱动器、精密滚珠丝杠）开展国产化替代。通过与3家优质供应商联合研发，成功替代2类核心备件：其中，某型加工中心伺服驱动器替代后，采购周期缩短至4周，单台备件成本从8.5万元降至3.2万元；精密滚珠丝杠替代后，使用寿命从8000小时延长至10000小时（测试数据）。上半年累计节约备件采购成本180万元，未因替代件问题发生设备故障。

3.节能降耗专项改造

响应公司“双碳”目标，实施3项节能改造：①对空压站4台螺杆式空压机，加装“群控节能系统”，根据用气量动态调节运行台数及转速，综合能效比提升18%，上半年节约电费42万元；②对10台注塑机液压系统进行“变量泵+伺服电机”改造，替代原定量泵系统，能耗降低30%，单台设备年节电约1.2万度；③在涂装车间安装余热回收装置，将烘干炉废气余热用于前处理槽液加热，年节约天然气消耗约15万立方米。

三、团队建设：强技能、促创新，夯实人才基础

面对设备智能化、复杂化趋势，部门以“技能提升、创新赋能”为抓手，打造“技术精、反应快、能攻坚”的设备保障团队。目前，部门85名员工中，高级技师占比12%（同比提升3%），中级工占比65%（同比提升5%），新员工3个月独立上岗率从70%提升至85%。

1.分层分类培训体系完善

制定“基础技能+专项技能+前沿技术”三级培训计划：①针对新员