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2025年生产部门上半年工作总结

2025年上半年，生产部门围绕公司年度经营目标，以“稳产量、提质量、降成本、强效率”为核心，统筹协调设备、人员、物料等资源，扎实推进各项生产任务。在市场需求波动、供应链阶段性紧张的背景下，通过技术改造、流程优化及团队能力提升，较好完成了上半年生产计划，为全年目标达成奠定了基础。现将具体工作情况总结如下：

一、生产指标完成情况

上半年累计完成总产值12.6亿元，达成年度目标58%（年度目标21.7亿元）；总产量23.8万台（套），较去年同期增长11.2%，超半年度计划8.3%。其中核心产品A完成8.2万台，超计划12%；产品B完成6.5万台，完成率105%；新产品C完成2.1万台，达成率92%（受限于新产线调试周期延长）。订单交付率98.7%，较去年同期提升0.5个百分点，其中紧急订单响应时效从48小时缩短至24小时，客户满意度调查得分93.2分（满分100），同比提升2.1分。

从月度波动看，3月受供应商电子元件延迟交货影响，生产线临时调整排产计划，通过启用安全库存及协调供应商加急配送，当月交付率仍保持97.5%；5月因设备预防性维护计划集中实施，产能短暂下降3天，通过错峰生产及班组加班弥补，全月产量未受显著影响。

二、重点项目推进与技术升级

1.新产线调试与量产导入：年初启动的智能装配线（对应新产品C）于3月完成设备安装，4月进入试生产阶段。调试期间暴露的主要问题包括：机器人抓取精度不足（导致装配错位率达8%）、MES系统与设备数据交互延迟（影响生产节拍）。针对问题，联合设备供应商优化视觉识别算法，调整抓手参数，同时升级MES系统通信模块，引入5G工业网关，将数据传输延迟从200ms降至50ms。截至6月底，该产线良率稳定在96.5%，日产能提升至150台（设计产能180台），已完成首批5000台订单交付，为下半年新产品市场推广奠定基础。

2.老产线智能化改造：对运行8年的产品A装配线实施“机器换人”改造，替换6台老旧半自动设备，引入3台协作机器人及1套AGV物流系统。改造后，单班操作人员从12人减至8人，生产节拍从45秒/台缩短至38秒/台，OEE（设备综合效率）从72%提升至85%，直接人工成本降低18%。同时，通过加装设备传感器，实现关键工序（如螺丝紧固扭矩、焊接温度）的实时监测，数据自动上传至生产管理平台，异常预警响应时间从10分钟缩短至2分钟，上半年因设备异常导致的停线次数较去年同期减少60%。

3.工艺优化与降本增效：针对产品B的外壳注塑工序，开展工艺参数优化项目。通过DOE（实验设计）方法，调整注射压力、保压时间及冷却温度，将产品缩水率从3.2%降至0.8%，材料利用率提升4%，单台材料成本降低12元。此外，优化包装流程，将“人工装盒+缠绕膜”改为“自动装盒+收缩膜”，包装效率提升30%，包装材料成本下降25%。上半年累计实现降本约680万元，超额完成半年度降本目标（500万元）。

三、质量管控与客户反馈改善

1.质量目标达成：上半年产品一次交检合格率98.2%（目标98%），超目标0.2个百分点；客户投诉率0.03%（目标0.05%），较去年同期下降0.02个百分点；内部不良损失率0.8%（目标1%），同比降低0.3个百分点。

2.质量改进措施：

-强化过程控制：针对历史不良率较高的“电路板焊接”工序，引入AOI（自动光学检测）设备替代人工目检，检测准确率从85%提升至99%，漏检率从5%降至0.5%；对关键工序（如产品A的防水测试）实施SPC（统计过程控制），通过控制图实时监控数据波动，上半年因过程异常导致的批量不良事件为0（去年同期2起）。

-客户投诉闭环管理：建立“24小时响应+72小时分析+1周整改”机制。针对2月某客户反馈的“产品B显示屏花屏”问题，立即组织跨部门排查，确认原因为供应商提供的FPC排线耐弯折性不足，协调供应商更换材料并加严入厂检验标准，同时对库存产品进行全检，3天内完成客诉处理，客户满意度评分从75分提升至90分。

-质量文化培育：开展“质量月”活动，通过案例分享、操作比武、质量知识竞赛等形式强化员工质量意识。上半年累计组织质量培训12场，覆盖320人次，员工质量考核达标率从92%提升至97%。

四、生产效率与团队能力提升

1.设备管理强化：推行TPM（全员生产维护）管理，将设备保养责任落实到班组，制定“日常点检+周保养+月专业维护”三级保养计划。上半年设备平均故障间隔时间（MTBF）从420小时延长至580小时，平均修复时间（MTTR）从3小时缩短至1.5小时。同时，建立设备健康档案，通过预测性维护系统对关键设备（如注塑机、贴片机）的振动、温度数