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冰淇淋本部冷冻饮品生产工艺作业指导书

1.目的与适用范围

1.1目的

规范冰淇淋及相关冷冻饮品的生产流程，明确各环节关键控制点与操作标准，防范感官缺陷、成分不达标、微生物超标等质量安全问题，确保产品质量稳定可控。

1.2适用范围

本指导书适用于本部冰淇淋类产品的生产全过程，涵盖配料、杀菌、均质、冷却、老化、凝冻、包装、成型等核心工序，雪泥、雪糕等其他冷冻饮品可参照执行（无对应工序除外）。

2.术语与定义

均质：通过高压处理使原料中的脂肪球细化，提升产品口感细腻度的工艺。

老化：将冷却后的料液在低温下静置，使蛋白质与脂肪充分水合，改善凝冻性能的过程。

凝冻：在低温下对料液进行搅拌冻结，形成均匀多孔结构的工序。

感官质量缺陷：包括冰结晶、组织粗糙、空头等影响产品外观与口感的问题。

3.生产工艺流程及操作规范

3.1核心生产流程

配料→杀菌→均质→冷却→老化→凝冻→包装→成型

3.2各工序操作规范

3.2.1配料（关键控制环节）

原料准备：核查乳粉、奶油、糖、稳定剂等原料的检验报告，确保蛋白质、脂肪等成分符合配方要求，甜味剂等食品添加剂合规且在保质期内。

投料顺序：先将水加热至40-50℃，依次加入糖、稳定剂搅拌至完全溶解，再加入乳粉、奶油等脂溶性原料，持续搅拌5-10分钟至料液均匀无颗粒。

参数控制：料液固形物含量控制在30%-40%，pH值维持在6.5-7.0，搅拌转速设定为300-500r/min。

记录要求：详细记录原料批次、投料量、料液检测数据，确保可追溯性。

3.2.2杀菌（关键控制环节）

杀菌方式：采用巴氏杀菌法，将料液加热至75-85℃，保持15-30秒；或采用超高温瞬时杀菌法（UHT），135℃下维持2-4秒。

操作要点：杀菌过程中持续搅拌，确保料液受热均匀，避免局部过热导致蛋白质变性。

质量监控：每批次抽样检测微生物指标（菌落总数≤2000CFU/g，大肠菌群≤30MPN/100g），不合格料液需重新杀菌。

3.2.3均质

预处理：将杀菌后的料液降温至60-70℃，确保均质温度稳定。

参数设定：一级均质压力15-20MPa，二级均质压力3-5MPa，均质次数1-2次。

效果检验：均质后料液脂肪球直径应≤2μm，通过显微镜观察无明显大颗粒。

3.2.4冷却

冷却方式：采用板式换热器快速冷却，将均质后的料液从60-70℃降至4-6℃。

操作要求：冷却速率不低于5℃/分钟，避免冷却缓慢导致微生物滋生。

温度监控：出口料液温度每10分钟检测一次，偏差不超过±1℃。

3.2.5老化（关键控制环节）

老化条件：将冷却后的料液送入老化缸，在2-4℃环境下静置4-12小时。

搅拌要求：老化期间每隔2小时搅拌5分钟，防止脂肪析出分层。

终点判断：料液黏度达到1500-2000mPa?s，用勺子舀取呈缓慢流动状态即可结束老化。

3.2.6凝冻

设备预热：启动凝冻机，将筒壁温度降至-20℃至-15℃。

进料操作：将老化后的料液以50-100L/h的速率送入凝冻机，同时开启搅拌装置。

参数控制：凝冻时间8-15分钟，出料温度-5℃至-3℃，膨胀率控制在80%-120%。

质量检查：出料产品应组织细腻、无冰碴，色泽均匀符合配方要求。

3.2.7包装与成型

包装准备：包装材料需经紫外线消毒30分钟，确保无菌无污染。

成型操作：根据产品类型选择模具（杯装、蛋筒装等），灌装温度不高于-4℃，灌装量偏差不超过±2%。

封口要求：封口温度180-200℃，压力0.3-0.5MPa，封口严密无渗漏，生产日期、保质期等标识清晰完整。

4.关键质量控制点（KCP）及监控措施

关键控制点

监控项目

监控频率

控制标准

纠偏措施

配料

原料合规性、料液成分

每批次

原料合格证明齐全，成分符合配方

更换不合格原料，调整投料比例

杀菌

杀菌温度、时间

连续监控

温度75-85℃/15-30秒或135℃/2-4秒

重新杀菌，检查加热系统

老化

老化温度、黏度

每2小时

温度2-4℃，黏度1500-2000mPa?s

调整老化缸温度，延长老化时间

凝冻

出料温度、膨胀率

每30分钟

温度-5℃至-3℃，膨胀率80%-120%

调整凝冻机温度，控制进料速率

5.设备维护与清洁

5.1日常维护

均质机：每日检查密封圈密封性，每周更换润滑油，每月校准压力仪表。

凝冻机：每次使用后清理搅拌桨残留料液，每周拆卸筒壁清理结霜。

老化缸：每日使用后用80℃热水冲洗，每月进行CIP原位清洗（碱洗+酸洗+水洗）。

5.2清洁消毒标准

接触料液的设备表面：菌落总数≤100CFU