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隧道超欠挖控制措施

在隧道工程建设中，开挖作业作为关键工序，其精度直接关系到工程质量、施工安全、工程造价及工期控制。超挖过多不仅会增加支护材料的消耗、提高工程成本、延长出碴时间，还可能因扰动过大引发围岩失稳；而欠挖则需进行二次处理，既影响施工效率，又可能削弱结构受力断面，留下安全隐患。因此，对隧道超欠挖进行有效控制，是衡量隧道施工技术水平与管理能力的重要标志，也是实现工程效益最大化的必然要求。

一、超欠挖的危害与影响

超欠挖问题并非简单的尺寸偏差，其背后潜藏着一系列连锁反应。轻微的超挖若控制在合理范围内，尚属可接受范畴，但超出设计允许值的超挖，意味着额外的工程量。这部分额外开挖的岩体需要消耗更多的炸药、雷管，增加钻孔时间和出碴工作量。更为关键的是，超挖部分必须用喷射混凝土、锚杆、钢拱架等支护材料回填或加强支护，这无疑直接推高了工程成本。对于不良地质段，过度超挖可能破坏原岩的应力平衡，诱发塌方、涌水等地质灾害，对施工安全构成严重威胁。

欠挖的危害同样不容忽视。欠挖部位若未及时处理，会导致隧道净空不足，影响后续工序如二次衬砌的施作，甚至需要进行补炮处理。补炮不仅扰动已支护围岩，增加施工风险，还会因反复作业延误工期。在结构受力方面，欠挖可能使设计断面减小，改变结构的受力状态，影响隧道的长期稳定性和耐久性。因此，将超欠挖控制在设计及规范允许的范围内，是确保隧道施工顺利进行的前提。

二、超欠挖产生的原因分析

要有效控制超欠挖，首先必须深入剖析其产生的根源。隧道开挖，尤其是钻爆法开挖，影响因素众多，任何一个环节的疏忽都可能导致超欠挖。

设计层面，开挖轮廓线的设计、钻爆参数的选取是否与实际地质条件相匹配，对开挖精度有直接影响。若设计参数过于保守或未能充分考虑围岩特性，可能导致预留变形量不合理或爆破方案失当。

测量放样是控制开挖轮廓的第一道关口。测量仪器的精度、测量人员的操作水平、放样点的密度及保护措施，都会影响开挖轮廓的准确性。若放样出现偏差，后续的钻孔爆破自然难以符合要求。

钻爆作业是超欠挖控制的核心环节，也是最易出现问题的环节。钻孔精度是关键，包括孔位、孔深、孔径及孔的倾角、方向。司钻人员的经验和责任心至关重要，钻机的稳定性、钻孔平台的平整度也会影响钻孔质量。爆破参数的选择，如掏槽方式、周边眼间距、抵抗线、装药量、装药结构、起爆顺序等，对开挖轮廓的成形质量起决定性作用。特别是周边眼的爆破效果，直接关系到是否会产生超挖或欠挖。

地质条件是客观存在的影响因素。不同的岩性、岩体完整性、节理裂隙发育程度、地下水情况等，对爆破的响应差异巨大。在软弱破碎围岩中，若爆破参数未及时调整，极易造成超挖；而在坚硬完整岩体中，若周边眼参数不当，则可能出现欠挖或开挖轮廓不平整。

此外，施工组织管理水平、作业人员的技能培训、现场质量监控力度以及是否严格执行既定施工方案等，也是影响超欠挖的重要管理因素。

三、超欠挖控制的关键措施

控制超欠挖是一项系统工程，需要从设计、测量、钻爆、地质、管理等多个方面协同发力，采取综合措施。

（一）精细化设计与测量放样

设计阶段应根据详细的地质勘察资料，合理确定开挖方法和钻爆参数，特别是针对不同围岩级别制定差异化的爆破方案。预留变形量的设置需结合工程经验和监测数据进行动态调整。测量放样必须坚持“双检复核”制度，确保仪器设备处于良好状态，采用高精度测量手段。加密轮廓线放样点，特别是在曲线段和特殊断面，确保钻孔作业时有明确的参照。对于掌子面的突出岩体或凹坑，应进行补测并标记，以便钻孔时进行调整。

（二）优化钻爆参数与工艺

钻爆参数的优化是控制超欠挖的核心。应根据现场地质条件，通过试验爆破不断调整和优化参数。重点关注周边眼的布置与爆破效果，推广应用光面爆破或预裂爆破技术。周边眼应沿设计轮廓线均匀布置，保证眼距、最小抵抗线参数合理，装药采用不耦合装药结构，严格控制装药量，确保炸药能量均匀分布，减少对围岩的过度扰动。

提高钻孔精度是实施优化钻爆参数的前提。应选用性能良好的钻孔设备，配备熟练的司钻人员，并加强对其操作技能的培训和考核。钻孔前，在掌子面上准确标示出各炮孔的位置、深度和角度。可采用钻孔台车或简易台架提高钻孔稳定性，确保周边眼的外插角符合设计要求，避免因钻孔偏斜导致的超挖或欠挖。

（三）加强地质预报与动态调整

隧道施工具有高度的动态性，地质条件的变化往往难以完全预见。因此，必须加强施工全过程的地质超前预报工作，及时掌握掌子面前方的围岩情况。根据预报结果和掌子面揭露的实际地质条件，及时调整钻爆参数，如在节理发育地段减小周边眼间距、降低单孔装药量，在坚硬岩体中可适当调整装药结构以改善爆破效果。这种动态调整机制是实现精准开挖的关键。

（四）提升施工人员技能与管理水平

人是施工的主体，人员的素质直接影响施工质量。应加强对一线作业人员的技术交底