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垃圾焚烧厂施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：符合GB50850-2013，焚烧炉炉膛温度≥850℃（烟气停留时间≥2s），烟气排放达标（颗粒物≤10mg/Nm3、NOx≤200mg/Nm3、二噁英≤0.1ng-TEQ/Nm3）；主体结构混凝土强度达标率100%（C30及以上），设备安装精度偏差≤±1mm，质保期≥5年

进度目标：适用于中小型垃圾焚烧厂（日处理量500-1000吨，含焚烧车间、烟气处理间、垃圾储坑），施工周期≤36个月（分“土建→设备安装→调试运行”阶段，避开雨季土方施工）

安全目标：零火灾、零中毒事故，高空作业防护率100%，有害气体检测率100%，特种设备操作合规率100%，临时用电接地电阻≤4Ω

成本目标：总成本控制在预算内，钢材损耗率≤1.5%，混凝土损耗率≤2%，施工返工率≤1%，后期运维成本占比≤6%

定位

适用于垃圾焚烧厂核心系统（焚烧炉、余热锅炉、烟气净化系统、垃圾抓斗起重机）施工，涵盖土建工程、设备安装、管道铺设、调试运维全流程

以“安全施工、环保达标、稳定运行”为原则，兼顾焚烧效率（热灼减率≤5%）与污染控制，保障焚烧厂符合环保与安全生产要求

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核厂区图纸（车间布局、设备基础尺寸、管道走向），确定关键参数（焚烧炉基础平整度≤2mm/m，烟气管道坡度0.005）；勘察现场（地质分层、地下水位、周边环境），编制专项方案（深基坑支护、高温设备安装）；组织人员培训（有害气体防护、特种设备操作），考核合格上岗

材料与设备准备：采购合格材料（耐热钢（310S，用于焚烧炉炉膛）、C35抗渗混凝土（抗渗等级P8）、烟气净化药剂（活性炭、消石灰）、无缝钢管（耐高温≥400℃）），进场检测（钢材耐热性、混凝土抗渗性，每批次抽样1组）；调试履带吊（额定起重量≥200t）、余热锅炉安装专用设备、烟气分析仪、有害气体检测仪，配备防毒面具、防火服

现场准备：划分施工区域（按“焚烧车间→烟气处理间→垃圾储坑”分批次），设置防护围挡（高度2.5m，挂“有害作业”警示）；搭建深基坑支护体系（钢板桩+内支撑，支护深度≥10m）；布置临时供电（380V/220V，防爆线路用于烟气处理区），准备防污染设施（施工废水沉淀池、粉尘收集设备）

主要施工工艺

土建工程：

基础施工：垃圾储坑深基坑开挖（分层开挖，每层深度≤3m），支护结构同步施工（钢板桩入土深度≥基坑深度1.2倍）；浇筑C35抗渗混凝土基础（分层浇筑，厚度≤500mm，振捣密实），预埋设备地脚螺栓（位置偏差≤±2mm）；养护28天（覆盖洒水，强度达设计值100%）

主体结构：焚烧车间框架施工（采用钢结构+混凝土组合结构，钢柱垂直度偏差≤1‰）；垃圾储坑墙体浇筑（C35抗渗混凝土，墙体厚度≥500mm，设置止水带）；烟气处理间防腐处理（墙面涂刷防腐涂料（耐温≥200℃），厚度≥2mm）

设备安装：

焚烧炉安装：炉体分段吊装（用200t履带吊，起吊速度≤0.5m/min），对接焊缝焊接（耐热钢焊条E310，焊后热处理）；炉膛耐火砖砌筑（错缝砌筑，灰缝厚度≤3mm，耐高温≥1200℃）；安装垃圾进料斗（与炉体密封，开启顺畅）

烟气净化系统安装：脱酸塔、布袋除尘器、活性炭喷射装置按图纸定位（偏差≤±5mm）；烟气管道安装（耐高温无缝钢管，焊接后探伤合格率≥98%）；管道保温（硅酸铝纤维棉，厚度≥50mm，外缠不锈钢板）；安装在线监测设备（实时监测烟气成分，数据传输稳定）

辅助设备安装：垃圾抓斗起重机安装（轨道平整度偏差≤1mm/m，起重量测试≥额定值1.25倍）；余热锅炉安装（管屏对接精度≤±1mm，水压试验1.25倍设计压力保压30min无渗漏）

调试与检测：

系统调试：单机试运行（焚烧炉、风机、泵类逐台启动，检查运行参数）；联动调试（垃圾进料→焚烧→烟气净化→排放全流程，衔接顺畅）；热态调试（逐步提升炉膛温度至850℃，稳定运行72h）

性能检测：烟气成分检测（在线监测+人工采样，达标率100%）；焚烧效率测试（热灼减率≤5%）；设备运行参数检测（振动、噪声、温度符合设计要求）

质量控制要点

材料控制：耐热钢检测耐高温性能，每50t抽样1组；抗渗混凝土检测抗渗等级，每100m3抽样1组；烟气净化药剂检测纯度，每批次抽样1组

过程控制：深基坑支护监测（位移≤50mm，每日1次）；焚烧炉焊接检查焊口质量（无裂纹、气孔）；烟气管道安装检查坡度（偏差≤±3%设计值）

成品检测：主体结构强度达标（回弹法检测合格率100%）；烟气排放达标（连续监测72h无超标