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钻孔桩断桩原因分析及处理措施

钻孔桩作为桥梁工程中常用的基础形式，其施工质量直接决定工程结构安全。断桩是钻孔桩施工中的重大质量事故，不仅影响工程进度，还会大幅增加施工成本。本文结合多个实际工程案例，针对混凝土质量不达标、溶洞地质影响、施工操作不当三种典型断桩情况，深入分析事故原因，提出针对性处理措施及经验教训，为类似工程提供参考。

1混凝土初凝过早导致断桩

1.1事故概况

某桥梁桩基工程，桩径1.25m，实际钻孔深度42m，设计桩长37m。采用预拌混凝土进行灌注作业，灌注开始1小时40分钟后，已从罐车放出3.5m3混凝土灌满导管及2m3大漏斗，但现场观察发现孔内泥浆未按预期溢出。经现场管理人员40分钟紧急处理后，导管及料斗内混凝土仍无法下落，此时确认混凝土已发生凝结，最终导致断桩事故。

1.2事故原因

通过现场勘查及工序复盘，确定混凝土初凝时间过早是本次断桩的核心原因，具体分析如下：

混凝土运输及灌注工序耗时失控：经推算，混凝土从搅拌站拌制完成至运输至施工现场需50分钟，扣除灌注过程中拆导管的10分钟，实际有效灌注时间仅40分钟。

水化热加速凝结进程：钻孔桩孔内环境相对封闭，混凝土灌注后水泥水化反应释放的热量难以快速散发，导致混凝土内部温度升高，显著缩短了初凝时间，使得混凝土在导管内及孔内提前凝结，丧失流动性。

1.3事故处理措施

结合该桩基地质条件（以粘土与粉质粘土为主，孔壁自稳能力较差），采用“片石回填+二次冲孔”的处理方案，具体流程为：清理故障导管及孔口凝结混凝土→采用级配合理的片石分层回填至断桩位置以上2m→重新安装冲孔设备，按原桩位参数进行二次冲孔→冲孔至设计深度后，重新进行清孔、下钢筋笼及混凝土灌注作业。

2溶洞地质导致断桩

2.1事故概况

某桥梁工程全部采用桩基础，设计桩径分为1.0m和1.25m（以1.25m为主），桩长范围18m~69.5m。桩位区域地质条件复杂，地表覆盖第四系人工填土层、冲洪积层及石灰系基岩，岩溶发育强烈，溶洞呈串珠状分布，部分为空洞，部分含板状填充体。

某根桩基灌注作业持续4小时后，已浇筑混凝土72m3，此时混凝土顶面标高距孔顶约13.0m。随后出现混凝土快速流失现象，混凝土面迅速下沉至距孔口24.0m处，持续灌注混凝土至243m3时，混凝土面仍无上升迹象。由于总浇筑时间已达12小时，表层混凝土已初凝，导致导管难以提升，经震动锤拔出导管后，发现导管内已堵管，无法继续灌注，断桩事故确认。

2.2事故原因

经事后地质复核及施工复盘，断桩原因主要为溶洞防护措施失效：桩基水下混凝土灌注至一定高度时，混凝土产生的侧压力挤破了原溶洞的回填封堵材料，大量混凝土涌入溶洞内部，导致孔内混凝土面无法正常上升；持续灌注引发的超长作业时间，使得孔内表层混凝土超过初凝时间，最终造成导管堵管及断桩。

2.3事故处理措施

针对溶洞地质特点，采用“下沉钢护筒”方案进行断桩处理，具体步骤如下：

回填加固：向孔内回填米粒级碎石，回填高度至断桩位置以上3m，形成稳定作业面；同时根据孔径及溶洞分布情况，定制长度足够的钢护筒，缓慢下放至孔内，确保钢护筒穿过溶洞区域并与孔壁紧密贴合。

桩体修复：采用人工开挖方式清理孔内米粒碎石，修整受损钢筋笼（对变形钢筋进行调直，缺失部分采用同规格钢筋焊接补强）。

二次灌注：对桩顶结合面进行凿毛处理，清除松散混凝土及浮渣，重新布设灌注导管，采用高流动性、缓凝型混凝土进行二次灌注，确保桩体完整性。

处理完成后，委托第三方检测机构采用低应变法及声波透射法进行质量检测，结果显示桩基完整性及承载力均满足设计要求。

2.4经验教训

结合本工程岩溶桩基施工实践，针对溶洞区域钻孔桩施工，需重点把握以下要点：

前期勘察精细化：溶洞发育区域施工前，必须进行逐桩专项钻探，明确溶洞的位置、大小、填充类型及分布规律，避免地质勘察盲区。

方案选型针对性：对于大型空洞或串珠状溶洞，优先采用钢护筒跟进工艺，确保钢护筒贯穿溶洞区域，形成可靠防护；对于小型、分散溶洞，可采用抛填片石+粘土的方式进行预处理后再成孔。

灌注过程管控：混凝土灌注速度需平缓，避免下料过快产生过大冲击力破坏溶洞防护；严格控制导管埋深（宜保持2m~6m），合理确定拆管长度，避免导管口在溶洞位置作业。

操作规范：灌注过程中避免频繁抽拔导管，防止破坏孔内混凝土稳定性及溶洞防护结构。

3施工操作不当导致断桩

3.1事故概况

某匝道桥工程水下灌注桩施工中，单桩混凝土用量均超过70m3，采用预拌混凝土进行灌注。施工前期进展顺利，但在完成170根桩基灌注后，3天内连续发生2次导管堵管事故，均造成断桩，直接影响工程进度。

3.2事故原因

通过对故障导管及现场施工记录的分析，确定事故根源为施工操作不规范及管理缺失：

导管维护不到位：拔出的堵管导管经敲击