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钻孔桩钢护筒打设变形原因分析及处理措施

1钢护筒底口变形

1.1工程概况与事故经过

某跨海大桥主桥共设计96根钻孔桩，均配套内径3m的钢护筒，单根护筒分三段加工制作。其中第二段采用Q345C材质，作为桩基结构组成部分与桩基协同受力，需进行专业涂层防腐处理，设计防腐年限不低于30年。

主墩钢护筒单根最长达56.5m，护筒底标高为50.0m，单根重量约103t。钢护筒上、中、下三节均采用螺旋卷制工艺成型，整根通过三节段环缝焊接拼接。护筒经水运至施工现场后，采用液压震动锤进行沉放作业。

因施工区域覆盖层浅薄，地质条件复杂多变，钢护筒沉放过程中受多种不可预见不利因素影响，导致护筒沉入后出现底口变形问题，影响后续钻孔施工开展。

1.2变形原因分析

结合现场施工记录及地质勘察资料，钢护筒底口变形的主要原因包括以下几方面：

地质条件复杂：施工区域岩层起伏变化剧烈，护筒底口接触岩层时受力不均，易引发局部变形。

施工参数不当：液压震动锤激震力设置过大，超过护筒材料承受极限，导致底口结构受损。

内部支撑失效：护筒内部临时支撑存在松动、脱落情况，无法有效抵抗沉放过程中的侧向压力。

结构设计缺陷：护筒底口刚度不足，未针对复杂地质条件强化设计，抗变形能力较弱。

吊装操作不规范：浮吊起吊及移动护筒时速度过快，易导致护筒晃动碰撞，造成底口损伤变形。

1.3处理措施与优化方案

针对变形原因，结合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）要求，采取以下处理及优化措施：

精准勘察地质情况：联合地质勘察单位对各墩位进行补充勘察，结合栈桥钢管桩施打入土记录，绘制详细地质剖面图，明确岩层分布、孤石位置等关键信息，为护筒沉放提供精准地质依据。

优化震动锤施工参数：将液压震动锤激震力严格控制在5000KN以内，采用“单锤点振”替代原“双锤并联施震”工艺。施工中通过实时监测贯入度变化，动态调整激震力大小，避免超力施工。

强化内部支撑体系：沉放前全面检查护筒内部支撑结构，采用“环向加劲肋+纵向支撑”组合体系，支撑与护筒内壁采用满焊连接，确保支撑稳固。护筒椭圆度检测需达到100%合格后方可投入使用。

优化护筒结构设计：在护筒底口3m范围内增设加密竖肋（间距≤30cm）及两道加强环箍，环箍采用Q355B材质，与护筒主体焊接形成整体，提升底口抗变形刚度。

规范吊装沉放流程：将原焊接吊耳改为钢丝绳捆吊方式，采用“水平起吊→空中平稳翻转→垂直沉放”的作业流程，吊装及移动速度控制在0.5m/s以内，避免护筒与其他构件碰撞。沉放过程中采用实时监测系统，动态调整沉放姿态。

2钢护筒整体变形

2.1事故概况与影响

钢护筒整体变形是该跨海大桥海上钻孔桩施工中发生率最高、影响最严重的质量事故。变形集中发生于南、北航道桥主塔墩区域：北航道桥2个主塔墩52根钻孔桩中，13根护筒出现变形；南航道桥主塔墩38根钻孔桩中，14根护筒发生变形。变形位置多位于护筒底口以上1~11m范围，直接导致钻头卡阻，且在处理过程中频繁引发漏浆塌孔、埋钻、串孔及断桩等次生事故，严重影响施工进度与工程质量。

2.2核心变形原因

2.2.1结构设计不合理

钢护筒壁厚与直径配比失衡，壁厚仅为直径的1/172，远低于规范推荐的1/120~1/150范围，导致护筒整体抗屈曲能力不足。经实测，护筒端部环向压应力达38~96MPa，超出薄壁圆管非弹性屈曲临界应力（50~71MPa），在土压力作用下极易发生环向失稳变形。

2.2.2地质荷载作用显著

施工区域分布深厚淤泥质黏土层，该土层内摩擦角仅3°~4°，呈流动状态，对护筒产生巨大侧向土压力。同时，土层不均匀性导致护筒受力失衡，进一步加剧变形风险，其地质剖面如图2.1-5所示。

2.3处理技术与实施要点

针对护筒变形问题，结合海上施工特点，制定“切割修复+围幕防护”的综合处理方案，具体措施如下：

变形段精准切割：采用水下等离子切割技术，沿变形区域上缘50cm处进行环形切割，切割面保持平整。对于直径较小（≤2m）、入土较浅（≤15m）的护筒，优先采用液压拔管机整体拔出后重新打设；对于大直径深护筒，切割后清理端口毛刺，采用坡口机加工焊接坡口。

套管置换防护：在原护筒内部设置内径略小于原护筒的钢制套管，套管长度超出变形区域上下各2m，套管与原护筒间隙采用微膨胀混凝土填充。套管材质选用Q355B，壁厚按原护筒标准加厚2mm，确保承载能力满足要求。

旋喷桩围幕加固：针对淤泥质黏土层区域，在护筒外侧设置三重高压旋喷桩围幕，桩径600mm，桩心距400mm，形成闭合防护圈。旋喷桩采用P.O42.5水泥浆，提升压力20MPa，确保桩体与护筒紧密结合，有效分散土压力。

次生事故防控：切割及加固过程中，持续向护筒内注入泥浆，保持泥浆液面高于地下水位2m以上，防止漏浆塌