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单壁钢围堰施工工艺方案
单壁钢围堰作为桥梁承台施工中的核心临时挡水结构，其施工质量直接决定基坑开挖安全性、承台混凝土成型质量及整个下部结构施工进度。本方案基于D1、D4#墩及D5~D6、RB3~RB7、RC2#墩承台施工需求，结合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2020）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）等最新规范，系统阐述单壁钢围堰从设计、制作、安装到拆除的全过程施工工艺，明确各环节质量控制要点及安全保障措施，为现场施工提供标准化技术指导。
一、工程概况与围堰设计
本工程涉及多座桥墩承台施工，根据承台尺寸差异，单壁钢围堰分为两种规格，均采用矩形结构形式，通过分块拼装、整体下放工艺实现挡水功能，为承台干施工创造条件。
1.1工程基本参数
各桥墩承台钢围堰核心参数如下表所示，围堰整体承担水压力、土压力及施工荷载，壁体强度、刚度及稳定性需满足浇筑1.0m厚C30水下封底混凝土及后续承台施工要求。
桥墩编号
围堰内轮廓尺寸（长×宽）
壁体总高度
封底混凝土参数
核心功能
D1、D4#墩
8.5m×4.7m
4m（竖向不分节）
C30水下混凝土，厚度1.0m
挡水、挡土，保障承台干施工环境
D5~D6、RB3~RB7、RC2#墩
7.48m×4.0m
1.2围堰结构设计
单壁钢围堰采用模块化设计，兼顾加工便捷性与施工安全性，结构组成及连接方式如下：
1.2.1壁体结构
围堰壁体采用Q235B钢板加工制作，面板厚度8mm，加强肋采用∠75×5等边角钢，间距300mm×300mm，形成网格状加强体系。壁体沿周长分为4个单元块，单块重量控制在8t以内，便于吊装运输。单元块之间采用M24高强度螺栓连接，螺栓间距150mm，接缝处设置20mm厚膨胀型止水橡胶条，橡胶条压缩量控制在30%~50%，确保止水效果。
1.2.2内支撑体系
围堰内部设置一道环形围檩及十字交叉角撑，形成整体稳定结构。围檩采用双拼I40b工字钢，与壁体通过∠100×8角钢连接件焊接固定，连接件间距500mm。角撑采用Φ325×8无缝钢管，两端与围檩通过法兰盘螺栓连接，法兰盘采用20mm厚钢板制作，螺栓采用M27高强度螺栓，确保传力均匀。支撑体系安装完成后，整体刚度需满足围堰下放及抽水过程中壁体最大变形量≤10mm的要求。
1.2.3关键节点设计
拼接节点：壁体单元块拼接面采用坡口等强度焊接，焊缝高度≥8mm，焊后进行超声波探伤检测，探伤比例100%，确保焊缝质量等级达到二级标准。拼接完成后，在接缝外侧采用5mm厚钢板进行贴角加固，增强接缝抗剪能力。
止水节点：除膨胀止水橡胶条外，在螺栓孔处设置遇水膨胀止水环，止水环直径比螺栓直径大10mm，厚度5mm，防止螺栓孔渗水。接缝内侧采用水泥基渗透结晶型防水涂料涂刷，涂刷厚度≥1.5mm，涂刷范围覆盖接缝两侧各150mm。
吊装节点：在每个壁体单元块顶部设置2个吊耳，吊耳采用Q355B钢板制作，尺寸为300mm×200mm×20mm，与壁体加强肋满焊连接，焊缝长度≥250mm，焊脚高度≥10mm。吊耳位置经受力计算确定，确保吊装时壁体受力均匀，避免产生扭曲变形。
1.3设计计算依据与核心指标
围堰设计计算以《建筑施工临时支撑结构技术规范》（JGJ300-2013）为依据，结合现场水文地质条件（地下水位+2.5m，高水位+3.0m，地基承载力特征值120kPa），重点验算以下内容：
抗浮稳定性：围堰自重+封底混凝土重量≥水浮力，安全系数≥1.2；
壁体强度：钢板最大应力≤140MPa（Q235B钢材设计强度）；
支撑体系承载力：围檩及角撑最大应力≤160MPa，挠度≤L/400（L为支撑跨度）；
地基承载力：封底混凝土底部地基应力≤120kPa，满足设计要求。
详细设计图及计算书详见附件《单壁钢围堰结构设计文件》。
二、钢围堰制作与运输工艺
钢围堰制作采用后场集中加工、分块验收、现场总拼的模式，严格控制下料精度、焊接质量及防腐处理，确保构件符合设计要求。运输过程中采取防变形措施，保障构件到场状态良好。
2.1制作前期准备
2.1.1场地与设备准备
选择平整开阔的后场作为加工场，场地面积≥500㎡，采用C20混凝土硬化处理，硬化厚度150mm，表面平整度偏差≤5mm/2m。加工场划分原材料堆放区、下料区、焊接区、拼装区及成品存放区，设置明显标识牌。配备以下设备并完成调试：
下料设备：数控等离子切割机2台（切割精度±1mm）、剪板机1台（最大剪切厚度12mm）；
焊接设备：二氧化碳气体保护焊机8台、手工电弧焊机4台、埋弧自动焊机2台；
矫正设备：翼缘矫正机1台、平板矫正机1台；
检测设备：超声波探伤仪2台、焊缝量规10套、全站仪1台、钢卷尺（经计量检定）5把。
2.1.2材料检验
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