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油缸加工工艺知识培训

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油缸加工基础知识

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油缸工作时，液压泵提供的高压油经换向阀进缸筒无杆腔，推动活塞在缸体内移动，活搴杆对外输出推力；当油路换向时，高压油进入另一腔,驱动活塞反向运动，通过活塞与缸筒的密封配

合确保无泄漏，实现往复直线运动，甚输出力由

于输入流量。

在工业设备中油缸工的核心作用是将液压系统的

高压能转化为稳定的事线推力或拉力，用于控制机构的运动方向积速度和位置，广泛应用于工程机械和冶金设备等场景，承担负载驱动和精准定位等关键任务。滴

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缸是液压系统中的执行元件，主要由缸筒和活塞

和活塞杆及密封件组成，通过液压油在缸体内腔的压力作用驱动活塞做直线往复运动，可分为单作用和双作用，实现机械能的传递与转换。

油缸的定义和作用及工作原理

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活塞式油缸依靠活塞与缸筒的相

对运动传递动力，其内孔表面粗

糙度和活塞与缸筒的配合间隙直

接影响密封性能和运行平稳性，

加工时需重点保证内孔的尺寸精

度和形位公差，避免因间隙不均

导致卡滞或泄漏。

高压油缸通常采用厚壁缸筒结构

,材料多为高强度合金钢，加工

时需关注缸筒的壁厚均匀性和热

处理后的硬度控制，以及高压密

封沟槽的加工精度，以承受高压

下的疲劳载荷和防止泄漏，保障

长期工作稳定性。

法兰式油缸通过法兰端面与设备

连接，法兰面的平面度和螺栓孔

的位置精度和尺寸一致性直接影

响安装刚度和密封可靠性，加工

中需严格控制法兰面的垂直度及

孔系加工的同轴度，确保连接稳

固且能承受工作载荷。

油缸的主要分类

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油缸密封结构需采用组合密封形式,如斯特封+格莱圈，密封沟槽尺寸公差控制在IT级，耐压测试需在额定压力倍条件下保压分钟无泄漏,同时通过往复运动试验验证密封件在-℃~℃温度范围内的弹性稳定性杜绝长期使甲中的渗漏风险

油缸缸筒材料需选用号钢或SiMn

等高强度合金钢，经调质处理硬度达HB-,活塞杆表面采用高频淬火工艺，硬度HRC-,硬化层深度

≥mm,确保在高压往复运动下抗疲劳和耐磨损，延长核心部件服役周期。

油缸的核心技术要求

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油缸加工流程与工艺路线

选型时需综合油缸工况和结构复杂度和力学性能需求，同时兼顾生产批量和成本控

制，确保工大既满足使用要求又经济高效

毛坯制备需结合后续加工工艺，预留合理加工余量；选

型依据还包括材料利用率和生产周期及设备能力，实现

毛坯与加工的全流程优化。

造毛坯因金属流线连续和组织致密

,常用于油缸筒等高承压部件，可提升抗拉强度和疲劳寿命，尤其适合中大型油缸；铸造毛坯适应复杂

结构，成本低且成型灵活，但需控制疏松和气孔等缺陷，适用于低压

或非关键受力部位；焊接毛坯由钢

板卷圆焊接而成，材料利用率高和0周期短，适合中小型油缸筒，需确

保焊缝质量以满足密封性和强度要

求。

毛坯制备工艺及选型依据

粗加工阶段首先需进行毛坯下料，通常采用锯切或剪切方式截取油缸管材或锻件，需严格控制下料尺寸公差，确保留足后续加工余量，同时检查材料表面缺陷，避免气孔和夹渣等影响加工质量。

粗镗内孔工序需以已加工外圆为基准，采用镗刀分多次进给切除余量，重点控制孔径尺寸偏差和表面粗糙度，同时检查孔的直线度,避免因刀具磨损或装夹偏斜导致内孔出现锥度或弯曲，为后续半精加工奠定基础。

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车削加工是粗加核心环节，需先完成定位基准面加工，采用大进会量和大切深去除大部分余量，优先保证精度和形状位置公差，使用硬质合全幻具并合理选择切削参数,避免因切削力过大写引起工件变形。

粗加工阶段工艺

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半精加工阶段的首要任务是稳定去除粗加工后的过大余量，同时控制余量均匀性，避免精加工时因余量不均引发振动或变形，通常将尺寸精度提升至IT-IT级，表面粗糙度改善至Ra-μm,为后续精加工奠定一致性基础。

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5

工艺过程中需强化中间检验，使用内径千分尺和卡尺等量具实时监控尺寸变化，及时那

修正偏差；同时优化装夹方式，采用专用夹具减少夹紧变形，并通过合理切削液控制加工温度，确保半精加工后的油缸内孔和外圆等关键尺寸满足精加工前的工艺要求。

半精加工阶段工艺

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精加工阶段工艺

珩磨工艺通过珩磨头上的油石在缸体内孔做往复旋转运动，实现对孔壁的微量切削，可有效去除前道工序留下的波纹，修正孔的圆度和圆柱度，最终使表