矿山剥离施工方案.docVIP

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：剥离台阶高度8-12m（硬岩）/5-8m（软岩），边坡坡度1:1.2-1:1.5（稳定安全系数≥1.25），台阶平整度≤50mm/m，剥离物清运率100%（无残留），竣工验收一次合格；

安全可控：零边坡坍塌/爆破事故，爆破飞石距离≤50m（设计值1.2倍），作业人员持证率100%（爆破/特种设备证），边坡监测预警响应≤15分钟，应急响应≤20分钟；

效率保障：日均剥离量≥5000m3（硬岩）/8000m3（软岩），单10万m3剥离工程≤30天，开采干扰率≤5%（优先非采矿高峰），总工期偏差≤±7天；

成本优化：材料损耗率（爆破器材≤2%、燃油≤3%），设备故障率≤3%，返工成本≤总造价5%，单立方米造价：硬岩≤15元/m3、软岩≤8元/m3。

（二）方案定位

通用性：覆盖金属矿（铁/铜矿）、非金属矿（石灰石/萤石矿），适配机械剥离（挖掘机+破碎机）、爆破剥离（浅孔/中深孔），兼容露天矿山新建剥离与扩能剥离，支持山坡型（台阶式）、凹陷型（分层式）矿山；

实用性：提供“勘察-剥离-验收”全流程标准，附关键参数（爆破孔间距2.5-3m、排土场堆高≤20m），规避抽象理论；

适配性：预留特殊场景接口，高边坡区（＞30m）加设锚杆支护（间距2m）、富水区（含水率＞20%）用湿法爆破、生态敏感区（周边500m有居民区）设隔音屏障（降噪量≥25dB）。

二、方案内容体系

（一）施工准备体系

材料与设备准备

核心设备：挖掘机（斗容3-5m3，硬岩用液压破碎锤）、破碎机（颚式，处理量≥200t/h）、自卸车（载重30-50t，防滑轮胎）、爆破器材（乳化炸药，殉爆距离≥5cm；非电雷管，延期精度±10ms）；

辅材：锚杆（Φ22mm螺纹钢，长度3m）、防尘网（高密度聚乙烯，遮光率≥70%）、排水盲管（透水性≥10?3m/s），进场需提供爆破器材检测报告/设备年检记录；

监测设备：边坡监测仪（精度±0.1mm）、爆破振动仪（量程0-10cm/s）、粉尘检测仪（量程0-10mg/m3），提前调试（故障率＜2%）。

现场准备

勘察协调：检测岩层性质（硬度f=6-12区分）、地下管线（距剥离区≥10m标记），对接矿山确定剥离边界（避免超挖）；

场地划分：分剥离区（按台阶编号）、破碎区（距剥离区50-100m）、排土场（选址于汇水下游，承载力≥200kPa）；

安全防护：剥离区周边设警戒带（距作业面50m），爆破区挂“爆破作业”标识，排土场边缘设挡土坝（高度1.5m）。

（二）核心施工工序体系

分类型剥离工序

机械剥离（软岩/表土）：测量放线（确定台阶轮廓）→挖掘机分层开挖（每层3-5m，避免超挖）→破碎（软岩直接装车，硬岩先破碎）→自卸车清运至排土场（分层堆放，每层压实度≥85%）；

爆破剥离（硬岩）：钻孔（中深孔直径90-110mm，孔深超台阶高度1-1.5m）→装药（连续装药，装药系数0.6-0.8）→联网（非电雷管簇联，延期时间25-50ms）→警戒起爆（爆破振动≤1.5cm/s）→清渣（检查边坡有无松动岩块）；

边坡与排土场处理

边坡防护：剥离后及时清理浮石（挖掘机配松土器），高边坡区钻孔安装锚杆（注浆压力0.3-0.5MPa），坡面喷混凝土（厚度5-8cm，C20）；

排土场施工：分层堆筑（每层高度3-5m）→振动压路机压实（压实度≥85%）→设排水盲沟（间距10-15m，接入场外排水系统）→覆盖防尘网（避免扬尘）。

（三）质量与安全管控体系

质量管控

过程检测：每台阶测高度（偏差±500mm）、坡度（偏差±5%），爆破后测振动值（≤1.5cm/s），排土场测压实度（≥85%）；

专项检查：边坡稳定性（每周监测1次，位移＞5mm/d预警），剥离边界（超挖量≤0.5m），粉尘浓度（作业区≤1.5mg/m3）；

安全管控

施工安全：挖掘机作业半径内禁止站人，爆破前清场（警戒半径≥100m），自卸车限速30km/h（矿山道路）；

环保安全：作业区每日洒水3-5次（降尘），剥离土分类堆放（可利用表土单独存储），废水经沉淀池处理后回用（不外排）。

三、实施方式与方法

（一）主体分工

施工单位：负责剥离作业/质量自检，重点管控爆破参数、边坡清理；

监理单位：监督爆破器材使用、边坡坡度，验收分项工程（剥离量/排土场压实）；

矿山方：协调开采计划，提供爆破许可，参与边坡稳定性验收；

设计单位：解答岩层适配疑问，调整爆破孔参数（硬岩加密孔距）。

（二）分阶段实施

准备阶段（5-7天）：器材检测→设备调试→边坡勘察→爆破培训；

试剥离阶段（2-3天）：选