2025年设备自查报告.docxVIP

2025年设备自查报告

为全面落实设备全生命周期管理要求，切实保障生产系统安全稳定运行，有效提升设备综合效能，我单位于2025年3月1日至3月31日组织设备管理部、生产部、安全环保部及各车间技术骨干，成立专项自查小组，围绕设备基础管理、运行维护、安全防护、信息化应用等核心环节，开展了覆盖全厂区126台（套）主要生产设备、23台辅助动力设备及15台精密检测设备的全方位自查工作。本次自查以查隐患、促整改、提效能为目标，通过现场核查、资料调阅、操作访谈、数据比对等方式，系统梳理设备管理现状，精准定位存在问题，针对性制定整改方案，现将自查情况总结如下：

一、设备管理现状分析

（一）基础管理体系运行情况

我单位已建立较为完善的设备基础管理制度体系，涵盖设备台账管理、档案归档、定期检查、责任分工等12项具体制度。截至自查基准日，设备台账覆盖率达100%，包含设备名称、型号规格、制造厂家、出厂编号、投用时间、主要技术参数等18项基础信息；设备档案完整率98.6%，其中2020年以后投用的新设备档案均包含安装调试记录、出厂合格证、说明书、历次维修记录等完整资料，2018年前投用的5台老旧设备因早期管理规范不足，缺失部分初始安装图纸（已纳入专项补档计划）。设备分级管理制度落实良好，按照A（关键）、B（重要）、C（一般）三级分类管理，其中A类设备32台（占比22.2%），实行一机一档一责任人，由设备管理部直接监管；B类设备68台（占比46.9%），由车间设备员负责日常管理；C类设备54台（占比30.9%），由班组兼职设备管理员维护。

（二）运行维护执行成效

设备日常巡检制度严格落实，A类设备执行三班两检（每班班前、班中各检查1次），B类设备一班一检，C类设备每周一检，2025年1-2月巡检记录完整率99.2%，未发现漏检现象。预防性维护计划完成率97.8%，其中A类设备计划维护完成率100%，B类设备因2月份1台空压机突发故障导致1次计划延迟（已补检），C类设备完成率95.3%（主要因部分通用设备备用件库存不足影响）。维修管理方面，2025年1-2月设备故障停机时间累计42小时，较2024年同期减少15%，平均故障修复时间（MTTR）为3.2小时，较2024年提升0.5小时；维修记录完整率100%，包含故障现象、诊断过程、更换部件、维修人员、验收结果等关键信息，其中3台数控车床因系统升级后故障代码识别难度增加，存在维修记录描述不够详细的问题（涉及2025年2月15日、2月22日两次维修）。

（三）安全防护保障能力

设备安全防护装置配备齐全，126台生产设备均安装急停按钮、防护罩、联锁装置等基础防护设施，其中38台高速运转设备（如注塑机、冲床）额外加装光电感应装置，20台高温高压设备（如锅炉、反应釜）配置超温超压报警及自动切断装置。安全装置有效性检测方面，2025年1季度已完成全部设备安全装置功能性测试，合格率99.1%，仅1台2018年投用的铣床因防护罩铰链老化出现闭合不紧密问题（已标记待整改）。应急预案体系完善，针对A类设备制定专项应急预案12份，2025年3月组织开展2次设备安全事故应急演练（包括高压电机起火、数控系统死机等场景），参与率95%，演练评估显示90%的操作人员能在3分钟内完成应急处置流程，但2名新入职员工存在操作不熟练问题（已纳入重点培训名单）。

（四）信息化管理应用水平

我单位2024年8月上线的设备管理信息系统（EAM）已实现设备台账、巡检记录、维修工单、备件库存的数字化管理，当前系统覆盖率100%，2025年1-2月系统数据录入及时率98.7%，其中巡检数据通过手持终端实时上传，维修工单实现申请-审批-执行-验收全流程线上闭环。数据分析功能初步应用，系统可自动生成设备故障率、维修成本、停机时间等12项关键指标报表，2025年1-2月通过系统分析发现2台空压机能耗异常（较历史均值高18%），经排查为冷却系统结垢导致效率下降，及时安排清洗后能耗恢复正常。但系统仍存在两方面不足：一是与生产管理系统（MES）的数据交互尚未打通，设备状态数据未完全接入生产排程模块；二是预测性维护功能（基于振动、温度等传感器数据的故障预警）仅在5台A类设备上试点应用，覆盖率不足。

二、存在的主要问题

（一）基础管理细节需强化

部分设备台账更新存在滞后，主要表现为3台2024年12月完成技术改造的数控车床（型号由CK6150升级为CK6160），台账中技术参数栏未同步更新，导致设备实际加工能力与台账记录存在偏差；2019年投用的2台桥式起重机，其最近一次检验日期栏仍显示2024年3月（实际2025年2月已完成年度检验），未及时更新检验结论及下次检验时间。设备档案方面，2017年前投用的8台老旧设备（占比5