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PET瓶坯生产工艺全流程指南

一、工艺概述与核心原理

1.1工艺定义

PET瓶坯（PolyethyleneTerephthalatePreform）是制造PET塑料瓶（如饮料瓶、食用油瓶）的中间半成品，通过“注塑成型”工艺将PET原料加工为“瓶口定型+瓶身预成型”的管状结构，后续经“双向拉伸吹塑”制成最终瓶型。其生产核心是通过精准控制温度、压力、时间，确保瓶坯壁厚均匀、结晶度达标，为后续吹塑成型奠定基础。

1.2核心原理

PET（聚对苯二甲酸乙二酯）为热塑性高分子材料，具有“加热软化、冷却固化”的特性。生产中通过注塑机将PET原料（颗粒状）加热至熔融状态（熔点约255-260℃），在高压作用下将熔融PET注入定制的瓶坯模具型腔，经保压、冷却后脱模，形成具有固定瓶口规格（如螺纹、密封面）和预设瓶身厚度的瓶坯。

二、生产前准备工作

2.1原料准备与预处理

2.1.1原料选择

核心原料：食品级PET切片（特性粘度0.72-0.85dL/g，符合GB4806.7-2016食品安全标准），根据瓶坯用途选择不同牌号（如碳酸饮料瓶坯需高抗冲击性PET，食用油瓶坯需耐油性PET）；

辅料添加：按需加入色母粒（如透明瓶坯不加，彩色瓶坯添加0.5%-2%色母）、抗氧剂（防止高温降解，添加量0.1%-0.3%）、结晶成核剂（提升瓶坯结晶度，添加量0.2%-0.5%），辅料需与PET切片充分混合均匀。

2.1.2原料干燥处理

关键原因：PET切片吸湿性强（常温下吸水率约0.3%），若含水量＞0.02%，高温熔融时会发生水解降解，导致瓶坯出现气泡、脆化、透明度下降；

干燥工艺：采用“除湿干燥机+料斗”组合设备，干燥温度160-180℃，干燥时间4-6小时，干燥后原料含水量需控制在0.005%-0.01%，干燥过程中需持续通入干燥空气（露点≤-40℃）。

2.2设备与模具准备

2.2.1核心设备检查

注塑机：检查螺杆磨损情况（间隙＞0.5mm需更换）、料筒加热圈温控精度（误差≤±2℃）、液压系统压力稳定性（波动范围≤±5bar），常用注塑机锁模力需匹配模具型腔数（如4腔模具需锁模力80-120吨，8腔模具需150-200吨）；

模具：检查型腔表面光洁度（Ra≤0.02μm，避免瓶坯表面划痕）、冷却水路通畅性（防止局部冷却不均）、瓶口螺纹尺寸精度（使用螺纹量规检测，符合GB/T19278-2014标准），模具需提前预热至60-80℃（减少模具与熔融PET的温差）。

2.2.2辅助设备调试

自动上料系统：检查原料输送管道密封性，避免杂质混入；

模温机：设定冷却水温（通常15-25℃），确保模具型腔温度均匀；

脱模剂喷涂装置：调试喷涂量（每模喷涂0.5-1mL，避免过量导致瓶坯污染），仅在模具型腔有粘连风险时使用。

三、核心生产工艺步骤（注塑成型阶段）

3.1注塑机加热熔融（塑化阶段）

工艺参数：

料筒温度分段控制：进料段180-200℃（预热原料）、压缩段230-250℃（初步熔融）、均化段255-265℃（完全熔融，避免超过270℃导致PET降解）；

螺杆转速：30-60r/min（转速过高易产生剪切热，导致原料降解；过低则塑化不均）；

背压：5-15bar（控制熔融PET密度，背压过高易产生气泡，过低则塑化松散）；

质量判断：熔融PET应呈透明、无杂质、无气泡的黏稠状，通过“熔体流动速率仪”检测，熔体流动速率（MFR）需稳定在15-25g/10min（230℃，2.16kg载荷）。

3.2注射与保压（充模阶段）

3.2.1注射过程

工艺参数：

注射速度：分3-4段控制（低速→高速→低速），初始低速（10-20mm/s）防止熔体冲模产生气泡，中间高速（30-50mm/s）确保快速充满型腔，末端低速（5-15mm/s）避免溢料；

注射压力：80-150bar（根据瓶坯壁厚调整，厚壁瓶坯压力稍低，薄壁瓶坯压力稍高）；

注射量：按瓶坯重量精准设定（如20g瓶坯注射量需控制在20.5-21g，预留保压补缩量）；

关键动作：熔融PET通过注塑机喷嘴注入模具主流道，经分流道进入各型腔，需确保各型腔充模速度一致（误差≤5%），避免瓶坯重量差异过大。

3.2.2保压过程

工艺参数：

保压压力：注射压力的60%-80%（如注射压力100bar，保压压力60-80bar），分2-3段递减（防止型腔压力骤降导致瓶坯收缩）；

保压时间：5-15秒（根据瓶坯壁厚调整，厚壁瓶坯保压时间长，薄壁瓶坯短）；

核心作用：补充型腔中熔融PET的体积收缩，确保瓶坯尺寸达标（