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2025年车间班长工作总结

2025年，在车间整体运营目标的指引下，作为一班之长，我始终以“稳生产、控质量、保安全、强团队”为核心，带领班组18名成员（其中技术岗6人、操作岗12人）完成了年度生产任务。全年累计完成主产品A生产12.8万件，超计划12%；产品一次交检合格率从年初的98.1%提升至12月的99.2%；班组全年零安全事故，设备综合效率（OEE）从82%提高至87%；员工技能考核达标率100%，其中3人通过中级工认证，1人晋升车间技术员。以下从具体工作开展情况、问题反思及2026年改进方向三方面总结。

一、生产管理：以目标为导向，强化过程管控

年初，车间下达的年度生产任务为11.4万件，考虑到二季度新产品B试产占用20%产能，我们将月度计划拆解为“基础量+弹性量”，每月5日前根据订单波动调整班组排班，确保主线生产与临时任务两不误。例如，10月因客户急单需要7日内交付8000件产品A，班组连续3天实行“两班倒+1小时加班”，通过优化上料节奏（将单次上料量从500件增至800件，减少换料频次）、调整设备参数（将冷却时间从45秒缩短至38秒，经测试不影响产品性能），最终提前1天完成交付，客户满意度评分从9.2提升至9.8。

质量管控方面，重点抓“三检”落实：首检由操作员自检+巡检员复核，关键工序（如焊接、装配）首件留存备查；巡检每2小时记录一次设备运行数据（温度、压力、转速），异常值波动超过±5%时立即停机排查；末检增加“功能全检”环节（原抽检20%改为全检），针对产品A易出现的“接口松动”问题，引入自制检具（成本800元，检测效率提升3倍），不良率从1.2%降至0.3%。全年共发现并拦截质量问题23起，其中15起通过操作规范纠正（如拧紧力矩不足），8起通过设备调试解决（如模具磨损）。

设备管理上，推行“日常维护+专项保养”双轨制。操作员每日班前10分钟完成设备清洁、润滑、点检（记录《设备状态表》）；每月25日由技术岗牵头，对关键设备（如注塑机、焊机）进行深度保养（更换老化密封件、校准传感器）。全年设备故障率从18次/月降至7次/月，单次故障维修时间从2.5小时缩短至1.2小时。7月，3号注塑机加热模块异常，巡检员发现温度显示波动后立即停机，避免了因高温导致的500件产品报废（按成本计算约3.5万元）。

二、安全管理：从“被动监管”到“主动参与”

年初班组安全考核中，有4名员工因未规范佩戴护目镜、2名员工因工具随意摆放被扣分，暴露出安全意识薄弱问题。为此，我们调整管理策略：一是将安全培训融入日常，每月第1周开展“案例复盘会”（选取车间近3年5起典型事故，分析“人的不安全行为+物的不安全状态”双重原因），例如9月复盘“2023年搬运车碰撞事故”时，操作员小王提出“在通道转角处加装反光镜”的建议，被车间采纳后，同类隐患减少80%；二是推行“安全积分制”，将正确佩戴防护装备、主动报告隐患（如地面油污、电线破损）、参与应急演练等行为量化积分（1次报告隐患积5分，月度积分前3名奖励200元/人），全年班组累计报告隐患47项（占车间总隐患数的23%），其中21项为员工主动发现（如6月小李发现焊机电缆绝缘层破损，避免了触电风险）；三是每季度组织“全员应急演练”（消防、触电、机械伤害场景），11月触电演练中，班组从发现有人触电到切断电源、实施急救仅用58秒（比去年缩短32秒），操作规范性获安全科满分评价。

三、团队建设：以“技能+情感”双轮驱动凝聚力

针对班组新员工占比33%（6名员工入职不满1年）、技能水平参差不齐的问题，我们建立“1+1+N”培养模式：1名老员工（工龄5年以上）带1名新员工，同时由技术岗每周开展2次“小课堂”（聚焦操作难点，如“如何判断注塑件缺料”“焊机参数调整技巧”）。例如，新员工小张因操作不熟练导致首月不良率达3.1%，师傅老陈每天下班前30分钟陪他复盘当日操作，针对“合模速度控制”反复练习，2个月后小张不良率降至0.8%，3个月后独立上岗并获评“月度进步奖”。全年班组技能考核平均得分从82分提升至91分，6名新员工全部通过初级工认证。

绩效考核方面，优化原“产量为主”的单一指标，增加质量（占30%）、安全（占20%）、协作（占10%）权重。例如，10月操作员老周因产量达标但不良率超标（0.5%）被扣15分，而巡检员小刘因主动协助其他岗位解决设备故障获加10分，最终老周月绩效工资比小刘少320元，员工反馈“更公平，愿意多花时间把活做细”。此外，关注员工实际需求：针对倒班员工用餐不便问题，协调食堂开设“夜班餐窗口”（提供热粥、包子等）；为3名家远员工申请通勤车座位；组织“生日会”“季度团建”（如11月户外烧烤、4月徒步），全年员工离职率从15%降至5%（车间平均离职率为8%）。