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工业自动化与工业控制服务融合的可靠性分析模型1

工业自动化与工业控制服务融合的可靠性分析模型

摘要

本报告系统研究了工业自动化与工业控制服务融合的可靠性分析模型构建问题。随

着工业4.0和智能制造的深入推进，工业自动化系统与控制服务的深度融合已成为制造

业转型升级的关键路径。然而，这种融合也带来了系统复杂性的显著增加，对可靠性提

出了更高要求。本报告首先分析了工业自动化与控制服务融合的现状与挑战，指出当前

可靠性评估方法在应对融合系统时的局限性。随后，基于可靠性工程理论、系统论和工

业控制理论，构建了一套适用于融合系统的可靠性分析框架，包括多维度可靠性指标体

系、分层建模方法和动态评估算法。报告详细阐述了模型的技术实现路径，包括数据采

集、特征提取、状态监测和预测分析等关键技术环节。通过案例验证表明，该模型能够

有效识别系统薄弱环节，预测潜在故障，为提升融合系统可靠性提供科学依据。本报告

的研究成果对于推动制造业高质量发展、保障工业控制系统安全稳定运行具有重要意

义。

引言与背景

1.1研究背景与意义

全球制造业正经历深刻变革，工业自动化与控制服务的融合已成为不可逆转的趋

势。根据国际机器人联合会(IFR)2022年报告，全球工业机器人密度已达每万名员工

151台，较2015年增长151%。中国作为全球制造业大国，工业自动化水平快速提升，

2022年工业机器人密度达到每万名员工151台，接近全球平均水平。在这一背景下，传

统工业自动化系统与新兴工业控制服务的融合日益紧密，形成了更加复杂、智能的生产

体系。

这种融合带来了生产效率的显著提升，但也对系统可靠性提出了严峻挑战。融合系

统涉及硬件设备、软件平台、通信网络、数据服务等多个层面，任何环节的失效都可能

导致整个生产系统的瘫痪。据德国工业4.0平台统计，工业控制系统故障导致的平均停

机时间已达4.6小时，造成直接经济损失超过10万欧元。因此，建立科学有效的可靠

性分析模型，对于保障融合系统稳定运行、降低运维成本、提升生产效益具有重大现实

意义。

1.2国内外研究现状

国外在工业自动化可靠性研究方面起步较早，形成了较为成熟的理论体系。美国国

家标准与技术研究院(NIST)提出的”智能制造系统可靠性框架”强调了全生命周期可靠

性管理的重要性。德国弗劳恩霍夫协会开发的”工业4.0可靠性评估工具”能够对智能制

工业自动化与工业控制服务融合的可靠性分析模型2

造系统进行多维度可靠性分析。日本丰田公司提出的”精益生产可靠性模型”将可靠性分

析与生产流程优化紧密结合。

国内相关研究虽然起步较晚，但发展迅速。中国科学院自动化研究所团队在《自动

化学报》发表的”工业互联网可靠性建模方法”一文，提出了基于复杂网络理论的可靠性

评估算法。清华大学国家CIMS工程技术研究中心开发的”智能制造系统可靠性分析平

台”已在多家企业得到应用。然而，现有研究多针对传统自动化系统或单一控制服务，对

融合系统的可靠性分析尚未形成系统化解决方案。

1.3研究内容与目标

本报告旨在构建一套适用于工业自动化与控制服务融合系统的可靠性分析模型。主

要研究内容包括：融合系统可靠性影响因素识别、多维度可靠性指标体系构建、分层可

靠性建模方法研究、动态可靠性评估算法开发、可靠性优化策略制定等。研究目标是通

过理论创新与技术突破，为融合系统的可靠性管理提供科学方法和实用工具。

具体而言，本报告将解决以下关键问题：如何量化分析不同融合模式对系统可靠性

的影响；如何建立反映融合系统特性的可靠性指标体系；如何实现融合系统可靠性的实

时监测与预测；如何通过可靠性优化提升系统整体性能。这些问题的解决将填补当前研

究的空白，推动工业自动化与控制服务融合的健康发展。

研究概述

2.1研究范围界定

本报告研究的工业自动化与控制服务融合系统，是指将传统工业自动化设备(如

PLC、DCS、SCADA等)与新兴工业控制服务(如远程监控、预测性维护、云平台服务

等)有机结合，形成的新型工业控制系统。研究范围涵盖硬件层、控制层、服务层和应

用层四个维度，时间跨度覆盖系统设计、实施、运行和维护全生命周期。

在技术层面，研究重点关注以下融合场景：现场设备与云平台的连接、边缘计算与

集中控制的协同、本