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2025年供应链管理年终工作总结样本(二篇)

第一篇

时光荏苒，2025年即将画上句号。在这一年里，供应链管理部门在公司领导的正确带领以及各部门的协同配合下，紧紧围绕公司的战略目标，致力于优化供应链流程、降低成本、提高效率、增强供应链的灵活性和稳定性，取得了一定的成绩，但也存在一些有待改进的问题。以下是对2025年供应链管理工作的详细总结。

一、工作成果

（一）采购管理

1.供应商管理

-持续优化供应商资源，对现有供应商进行了全面评估和分级管理。根据供应商的交货准时率、产品质量、价格、服务水平等指标，将供应商分为A、B、C三级。对A级供应商给予更多的订单份额和合作机会，同时与他们共同开展成本优化和产品创新项目；对B级供应商进行重点辅导和监督，帮助其提升绩效；对C级供应商则采取淘汰或限制合作的措施。通过这一举措，供应商的整体质量得到了显著提升，优质供应商的比例从去年的60%提高到了70%。

-积极拓展新的供应商渠道，通过参加行业展会、网络搜索、供应商推荐等方式，开发了10家新的优质供应商，为公司提供了更多的采购选择，降低了对单一供应商的依赖风险。

2.采购成本控制

-加强采购成本分析和谈判工作，建立了采购成本数据库，定期对采购价格进行动态监控和分析。通过与供应商进行艰苦的谈判，成功降低了部分原材料和零部件的采购价格。例如，某关键原材料的采购价格较去年下降了8%，预计全年可为公司节约采购成本200万元。

-优化采购批量和采购时机，根据市场需求预测和库存情况，合理确定采购批量和采购时间。采用经济订货批量模型（EOQ）和定期订货法相结合的方式，减少了库存积压和资金占用，同时避免了因缺货导致的生产停滞。通过这一优化，库存周转率较去年提高了15%。

（二）生产计划与物料控制

1.生产计划制定

-建立了科学合理的生产计划体系，根据市场需求预测、销售订单和库存状况，制定了年度、季度、月度和周生产计划。采用滚动计划法，对生产计划进行动态调整，确保生产计划的准确性和灵活性。通过与销售部门的紧密沟通和协同，生产计划的达成率从去年的85%提高到了90%。

-优化生产排程，根据产品的工艺路线、设备产能和人员配置等因素，合理安排生产顺序和生产时间。采用先进的生产排程软件，提高了生产排程的效率和准确性，减少了生产过程中的等待时间和换线时间，生产效率较去年提高了12%。

2.物料控制

-完善了物料需求计划（MRP）系统，根据生产计划和物料清单（BOM），准确计算物料需求数量和需求时间。加强对物料库存的监控和管理，设定了合理的安全库存和补货点，确保物料的及时供应。通过MRP系统的优化，物料短缺次数较去年减少了30%。

-加强对物料的采购、验收、存储和发放等环节的管理，建立了严格的物料管理制度和操作流程。对物料进行分类存放，做好防潮、防火、防盗等安全措施，确保物料的质量和安全。通过加强物料管理，物料损耗率较去年降低了5%。

（三）物流与配送管理

1.物流运输优化

-对物流运输方式进行了优化，根据货物的性质、数量、运输距离和交货时间等因素，选择合适的运输方式。采用公路运输、铁路运输和航空运输相结合的方式，降低了物流运输成本。同时，与多家物流运输公司建立了长期合作关系，通过招标和谈判，获得了更优惠的运输价格。通过物流运输优化，物流运输成本较去年下降了10%。

-加强对物流运输过程的监控和管理，建立了物流运输跟踪系统，实时掌握货物的运输状态和位置。及时处理运输过程中出现的问题，如延误、损坏等，确保货物的按时、安全送达。通过加强物流运输管理，货物按时送达率从去年的90%提高到了95%。

2.仓储管理

-对仓库布局进行了优化，根据货物的出入库频率和存储要求，合理划分仓库区域。采用立体货架和自动化仓储设备，提高了仓库的空间利用率和货物存储效率。通过仓库布局优化，仓库面积利用率较去年提高了20%。

-加强对仓储作业的管理，建立了严格的仓储作业流程和操作规范。对货物的入库、存储、出库等环节进行严格的质量检验和数量核对，确保货物的账实相符。通过加强仓储作业管理，仓储差错率较去年降低了40%。

（四）供应链风险管理

1.风险识别与评估

-建立了供应链风险识别和评估机制，定期对供应链中的潜在风险进行识别和评估。采用德尔菲法、头脑风暴法等方法，对市场风险、供应商风险、物流风险等进行全面分析。根据风险的发生概率和影响程度，对风险进行分级管理，确定了重点关注的风险因素。

2.风险应对措施

-针对不同类型的风险，制定了相应的风险应对措施。对于市场风险，加强市场调研和