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隧道工程质量保证措施

一、总则

隧道工程作为地下隐蔽工程，施工环境复杂、技术要求高、质量风险点多，其质量直接关系到工程的安全运营、使用寿命及社会效益。为全面把控隧道施工全过程质量，杜绝质量隐患，防范质量事故，确保工程质量符合设计文件、现行行业规范及相关法律法规要求，特制定本质量保证措施。本措施覆盖隧道施工从开挖、支护到衬砌、防水等关键环节，明确各工序质量控制标准、技术要求及管理流程，适用于本隧道工程施工全过程。

二、开挖质量保证措施

隧道开挖是后续工序的基础，开挖质量直接影响围岩稳定性、支护效果及衬砌施工质量，必须严格遵循“少扰动、早支护、勤量测、快封闭”的原则，确保开挖断面符合设计、围岩扰动最小化。

（一）开挖原则

在软弱围岩（如粉质黏土、砂层、破碎岩层等）中施工时，严格执行“短进尺、弱爆破、快封闭”的核心原则。循环进尺根据围岩级别确定，一般Ⅴ级围岩不超过1.5m，Ⅳ级围岩不超过2.5m，Ⅲ级围岩不超过3.5m，避免因进尺过长导致围岩失稳。

最大限度利用围岩自身的自承能力，优先采用对围岩扰动小的开挖方法。硬岩地层可采用光面爆破或预裂爆破；软弱破碎地层宜采用台阶法、CD法、CRD法等分部开挖方法，减少单次开挖对围岩的扰动范围。

开挖过程中严禁超挖、欠挖。严格按设计断面尺寸施工，不得出现欠挖现象；拱部最大允许超挖量控制在15cm以内，边墙最大允许超挖量控制在10cm以内。若因地质条件或施工工艺导致超挖，必须按设计及规范要求采用同级混凝土、浆砌片石或喷射混凝土等材料回填密实，超挖部位较大时需进行回填注浆处理，确保回填质量，避免形成受力薄弱环节。

（二）开挖过程控制

开挖前，依据设计图纸和地质勘察资料，制定详细的开挖方案，明确开挖方法、循环进尺、爆破参数（如需）、支护时机等关键参数，并对施工人员进行技术交底。

采用先进的测量放样技术，如全站仪、激光导向仪等，确保开挖轮廓线准确。每循环开挖前，精确放出开挖断面中线、高程及轮廓线，并用红漆标记；开挖过程中，定期进行断面监测，及时调整开挖方向，避免出现偏移。

开挖作业面保持平整，及时清除掌子面浮石、危石，防止掉落伤人或影响后续施工。软弱地层开挖后，若发现围岩变形速率较快，立即停止开挖，采取临时支护措施（如喷射混凝土、超前锚杆等），待围岩稳定后再继续施工。

开挖弃渣及时清运，避免在作业面堆积，影响施工通风、排水及作业安全。弃渣运输过程中，做好道路保洁工作，防止扬尘污染。

三、爆破质量保证措施

对于需采用爆破开挖的隧道工程，爆破质量直接影响开挖断面平整度、围岩稳定性及后续支护施工，必须严格控制爆破参数、钻孔精度及装药工艺，实现“光面爆破、少扰动、弱损伤”的爆破目标。

（一）爆破设计

爆破施工前，结合工程地质条件（围岩级别、岩层产状、裂隙发育情况等）、开挖断面尺寸、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具类型及爆破器材性能等因素，编制详细的钻爆设计方案。方案需明确炮眼布置（掏槽眼、辅助眼、周边眼）、钻孔深度、角度、间距、装药量、起爆顺序、爆破器材选型等内容，报监理工程师及相关部门审定批准后，方可组织施工。

爆破施工过程中，安排专人记录爆破效果，包括爆破后围岩稳定性、开挖断面平整度、超欠挖情况、炮眼利用率等指标。根据爆破效果及时调整爆破参数，优化钻爆设计，确保爆破质量持续改进。

（二）钻孔质量控制

采用湿式钻孔法钻孔，钻孔前将作业面清理至实底，去除浮渣、积水，确保钻孔过程中孔壁稳定，减少粉尘污染。钻孔机具选用符合施工要求的凿岩台车或风动凿岩机，确保钻孔效率和精度。

严格按钻爆设计要求控制钻眼深度、角度及间距：

掏槽眼：眼口间距误差和眼底间距误差均不得大于5cm，确保掏槽效果，为后续爆破创造临空面。

辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差不得大于10cm，确保爆破能量均匀分布，破碎岩石效果良好。

周边眼：间距误差控制在5cm以内，外斜率不大于孔深的3%～5%，眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm，确保开挖轮廓线平整，减少超挖量。

周边眼至内圈眼的排距误差不得大于5cm；除掏槽眼外，所有炮眼底必须在同一垂直面上，确保爆破后掌子面平整。

钻孔完成后，由专职质检员逐孔检查钻孔质量，包括深度、角度、间距等，不合格的炮眼必须重新钻孔，直至符合要求。

（三）装药与起爆控制

装药前，用高压风将炮眼内的泥浆、石粉彻底吹洗干净，经检查炮眼质量合格后，方可进行装药作业。

严格按钻爆设计控制装药量，采用分段装药、间隔装药等方式，避免局部药量过大导致围岩过度破碎或超挖。周边眼采用不耦合装药结构，确保光面爆破效果。

爆破器材选用符合国家标准和设计要求的产品，进场前需进行质量检验，合格后方可使用。爆破器材的运输、储存、保管严格遵守《爆破安全规程》（GB6722-2014）的规定。

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