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沥青路面粘层的施工方法
一、施工工艺流程
施工准备→原路面处理→粘层油制备→粘层油洒布→养护及监控→沥青面层摊铺。
二、施工方案与技术措施
1、施工准备
(1)材料准备
需严格把控粘层油质量,选用PCR型改性乳化沥青作为粘层油,其沥青含量需≥60%,粘结强度需满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)要求。乳化沥青进场前需进行破乳速度、粘度、蒸发残留物含量等指标检测,合格后方可使用。同时根据施工环境温度,可添加水稀释乳化沥青,但稀释比例不得超过1:20,以保证洒布均匀性。
(2)设备调试
重点检查沥青洒布车的导热油加热系统、喷嘴压力及洒布量控制系统。以徐工XLS305智能型沥青洒布车为例,其洒布量范围为0.2-3.0L/m2,洒布量偏差需控制在±0.07kg/m2以内,通过智能控制系统设定每平方米洒布量后可实现自动洒布。施工前需通过试喷确定最佳喷嘴型号、喷洒高度及行驶速度,确保洒布均匀性。
(3)人员培训
施工前,由项目技术负责人对操作人员进行技术交底,明确洒布速度、重叠宽度(10-20cm)等参数控制要求,并强调施工过程中需保持匀速行驶,避免急停或变速导致洒布不均。
2、原路面处理
(1)清扫路面
采用人工扫帚配合森林吹风机清除表面杂物、灰尘及松散颗粒,确保无污染物残留。对局部油污或砂浆污染区域,使用高压水枪冲洗,待表面完全干燥后进行施工。清扫完成后需经监理验收合格,方可进入下道工序。
(2)修补坑槽、裂缝
需针对坑槽、裂缝等病害采用专用修补材料进行处理。例如,坑槽修补时需先清理松动部分,涂刷乳化沥青粘层油,再用热拌沥青混合料分层填补并压实,确保修补区域与原路面衔接平整、密实。
3、粘层油制备
(1)材料检验
严格执行进场检测制度,乳化沥青需提供质量合格证明,并按批次进行破乳速度、粘度、蒸发残留物含量等指标检测。储存期间应定期搅拌,防止离析。
(2)稀释调整
根据施工环境温度灵活操作。当气温较低时,可适当添加水稀释乳化沥青,但稀释比例不得超过1:20,并通过搅拌设备充分混合均匀,确保洒布时流动性良好。
4、粘层油洒布
(1)参数控制
采用智能型沥青洒布车施工时,洒布温度需控制在50℃以上,洒布量为0.3-0.6L/m2,具体根据乳化沥青浓度调整。洒布车行驶速度需保持稳定,一般为2-4km/h,确保单位面积洒布量均匀。
(2)操作要求
沿路基纵向匀速喷洒,先喷洒中央分隔带侧车道,由内向外逐幅施工,幅间重叠10-20cm,避免漏洒或超量。对机械无法覆盖的边缘、构造物侧面等区域,采用人工扫帚涂刷粘层油,确保全面覆盖。
5、养护及监控
(1)养护时间
需待乳化沥青破乳、水分蒸发完成(一般需1小时以上),期间封闭交通,禁止车辆、行人通行,防止粘层油受污染或破坏。
(2)过程监控
需设置明显警示标志,安排专人巡查,确保养护期间无违规进入现象。同时记录养护时间、环境温度等参数,为后续施工提供参考。
6、沥青面层摊铺
粘层油养护完成后,立即进行沥青面层摊铺,避免粘层暴露时间过长导致粘结力下降。摊铺前需检查摊铺机熨平板温度,确保与沥青混合料温度匹配(一般控制在150℃-180℃)。
温度控制严格执行规范要求,沥青混合料摊铺温度不低于130℃,碾压温度控制在110-140℃之间,终压结束时温度不低于90℃,确保层间粘结效果及路面密实度。施工过程中需连续摊铺,避免停顿导致温度损失。
三、质量控制措施
1、材料质量控制
粘层油进场前需提供质量合格证明文件,并按批次进行破乳速度、粘度、蒸发残留物含量等指标检测,严禁使用不合格材料。乳化沥青储存期间应定期搅拌(每2天至少1次),防止离析,储存罐需设置温度监控装置,确保温度稳定在50℃以上。
稀释乳化沥青时,严格控制水与沥青的比例(≤1:20),采用机械搅拌设备充分混合均匀,避免因稀释不均导致洒布效果差。
2、设备性能控制
沥青洒布车需配备智能控制系统,施工前通过试喷确定最佳喷嘴型号(如扇形喷嘴)、喷洒高度(距路面0.5-0.8m)及行驶速度(2-4km/h),确保洒布量偏差控制在±10%以内。采用称量法对洒布车进行标定:在1m×1m的硬纸板上称量洒布前后的重量差,验证洒布量是否符合设计要求(0.3-0.6L/m2)。
摊铺机、压路机等设备需提前检查熨平板温度(150℃-180℃)、振动频率及碾压轮压力,确保与沥青混合料摊铺温度(≥130℃)匹配。
3、施工过程监控
(1)基层处理
采用“三检制”(班组自检、施工队复检、项目部终检)确保原路面无浮尘、油污及松散颗粒。对局部污染区域,使用高压水枪冲洗后,需经监理工程师验收合格方可进行粘层施工。
(2)洒布作业
洒布过程中设专人跟随观察,重点检查喷嘴雾化效果、幅间重叠宽度(10-20cm)及边缘补洒情况。发现漏洒或超量时,立即停机调整设备参数,
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