表面旋压对6061铝合金表面疲劳性能的影响.docxVIP

1、引言

6xxx铝合金因其优异的静态性能被广泛应用于汽车轮毂和高速列车牵引梁等关键部件[1-2]。然而，与高强度材料（钢、钛合金、高强度铝合金）相比，6xxx铝合金在交变载荷下通常表现出较弱的抗疲劳性能[3-4]。因此，优化6xxx铝合金的疲劳性能并制备高抗疲劳铝合金部件具有重要的科学价值。由于铝合金的疲劳裂纹通常从表面萌生，因此通过表面强化来抑制裂纹萌生和早期扩展是提升疲劳性能的有效途径。例如，Ramos等人[5]采用超声喷丸以及微喷丸技术提高了7475-T7351铝合金的疲劳寿命。尽管表面处理条件不同，但所有处理均延长了试样的疲劳寿命。此外，Ren等人[6]研究了激光冲击处理对7050-T7451铝合金疲劳裂纹萌生和扩展的影响。结果表明，经激光冲击处理后的试样表面产生了残余压应力且晶粒内位错密度显著提高，有效增强了7050-T7451合金的疲劳强度。Gyamfi[7]和Correa[8]分别通过激光冲击强化技术研究了2024铝合金的疲劳性能，发现残余压应力的引入是疲劳强度提升的主要原因。

表面强化可以通过以下三种方式改善金属材料的疲劳性能：（1）提高表面硬度；（2）在表面层引入残余压应力；（3）降低表面粗糙度。然而，大多数表面强化工艺难以同时实现这三个目标。例如，喷丸强化（SP）、激光冲击强化（LaserShockPeening，LSP）和表面冲击强化（SurfaceImpactStrengthening）虽然能在试样表面引入残余压应力和强化效果，但会增加表面粗糙度，甚至会在试样表面产生微裂纹。SR由于其连续平滑的加工路径，能在一定程度上同时实现上述三个目标，从而显著提高试样的疲劳强度。然而，该技术通常仅适用于轴对称试样，如轴类零件。

综上所述，传统表面强化技术中，表面粗糙度、残余应力和表面硬度之间存在相互制约关系，这极大限制了铝合金试样疲劳性能的提升。为此，我们开发了一种新型表面旋压强化技术。与传统工艺相比，SR技术在保证强化效果的同时显著提升了表面光洁度。此外，新型SR工艺首次将原本仅适用于轴类部件的表面碾压强化工艺拓展至板状工件，并继承了表面碾压强化技术高表面硬度和高光洁度的优势。

本研究选用商用6061铝合金轧制板材进行新型SR处理和高周疲劳（HighCycleFatigue，HCF）实验。为验证新型SR技术的强化效果，将新型SR试样与SP试样进行对比并系统分析了不同试样的梯度微观结构、表面粗糙度和残余应力分布情况。

2、实验方法

2.1实验装置

图1a-d展示了SR设备及其工作原理。图1b为SR压头，其底部为两个直径为8毫米的碳化钨球。图1c为SR压头在表面强化过程中的运动形式，V1表示旋转压头的移动方向，V2表示碳化钨球在试样表面的旋转方向。图1d中蓝线和红线为两个碳化钨球的运动轨迹，X轴和Y轴代表工作台的可移动方向。

图1.(a)SR表面强化装置；(b-d)SR表面强化工作原理示意图；(e)四点弯曲疲劳测试

2.2实验参数与流程

6061铝合金的化学成分为：0.48%Si、0.59%Mg、0.14%Fe、0.14%Cr、0.05%Cu、0.05%Zn，余量为Al。

SR工艺参数为压力载荷8KG，压头转速300rpm/min，重复处理2次。实验中测试了三种SP强度（0.1mmA、0.2mmA和0.3mmA）试样的疲劳性能，最终选择疲劳性能最佳的0.1mmA强度。SP和SR工艺参数范围的选取依据参考文献确定。随后对不同工艺参数下的6061铝合金进行表面强化处理，并对不同强化参数的SP和SR试样进行HCF测试，根据疲劳实验结果确定最优工艺参数。

其中，KG表示下压力载荷，rpm表示压头转速，mmA表示SP强度。四点弯曲疲劳实验采用GPS200高频疲劳测试设备，加载频率为100Hz，应力比R=0.1。疲劳实验的加载模式如图1e所示。对于铝合金材料，疲劳实验中通常难以确定明确的传统疲劳极限，因此我们将107次循环作为6061铝合金的条件疲劳极限。

拉伸实验在Instron8862测试设备上进行，拉伸速率为1*10-3*s-1。试样截面积为10mm*8mm，标距长度为50mm。拉伸试样尺寸如图2所示。此外，考虑到拉伸性能可能存在离散性，每种工艺测试两个试样。?

图2.6061铝合金拉伸试样尺寸

采用MicroXAM3D白光干涉仪观察试样表面形貌，Proto-LXRDX射线应力分析仪测定试样的残余应力。为观察试样表面层的梯度结构，使用扫描电子显微镜（ZeissSigma500）通过EBSD分析试样的纵截面。

梯度结构试样的制备过程：为避免机械研磨和抛光对梯度结构强化层的损伤，我们对试样进行冷镶嵌。随后依次用800、1500、2000和3000目