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TPM经典培训资料汇报人：12021/10/10/周日

CONTENTS01TPM概述02TPM实施步骤04TPM案例分析03TPM工具和方法05TPM的未来趋势22021/10/10/周日

TPM概述0132021/10/10/周日

TPM的定义和起源TPM，即全面生产维护，是一种要求全体员工参与的生产维护模式，其目的是通过采取预防性维护措施来提升设备运作效率。TPM的定义TPM源于20世纪60年代的日本，最初由Nippondenso公司创立，随后逐步演变为全球广泛采用的生产管理技术。TPM的起源42021/10/10/周日

TPM的目标和原则TPM追求设备零故障运行，通过预防性维护和持续改进减少停机时间。零故障目标激发员工自主检修意识，通过培训和指导，让员工学会独立排除设备故障，增强生产效能。自主维护原则TPM注重实现全面高效生产，依靠全体员工共同努力，达成设备、品质、成本及安全等方面的整体优化。全效率生产01020352021/10/10/周日

TPM实施步骤0262021/10/10/周日

初期准备阶段制定详细的实施流程、时间安排与目标，以保证TPM活动的顺利进行，防止出现混乱状况。制定TPM实施计划设立多部门参与的TPM小组，界定各成员责任，确保TPM顺利推进的组织支持。确定TPM实施团队72021/10/10/周日

实施阶段TPM实施初始阶段，企业需对现状进行深入剖析，确立目标，并开展培训活动，确保员工全面掌握TPM理念。初期准备01中期阶段，重点在于建立TPM小组，实施5S管理，开展小团队活动，逐步改善生产环境。中期推进02在实施TPM进入后期阶段，企业需持续跟踪成效，执行效果评定，并持续完善流程，以保证TPM成效的持久性。后期巩固0382021/10/10/周日

持续改进阶段组建跨部门团队，承担发现并促进提升机会、执行持续优化措施的重任。建立改进小励员工参与小团队活动，通过小组讨论和实践来解决具体问题。实施小团队活动持续审视并评价改进措施，以保证持续改进计划的有效执行和稳定性。定期审查与评估将成功的改进案例作为最佳实践进行推广，鼓励其他部门或团队学习和应用。推广最佳实践92021/10/10/周日

TPM工具和方10/10/周日

5S管理法建立跨部门协作团队，确定每位成员的职责分工，确保TPM项目的顺利实施，给予坚实的组织支持。确定TPM实施团队周密制定实施流程、时间计划及预期目标，以保证TPM活动顺利进行。制定TPM实施计划112021/10/10/周日

小组活动通过定期维护和不断优化，确保设备无故障运行，进而提升生产效能。零故障目标追求设备、人员、管理的全面效率，确保资源得到最优化利用。全效率维护激发全体员工共同参与设备维护，增强员工对设备的关注与操作能力。员工参与原则122021/10/10/周日

故障分析在TPM实施前，需进行充分的准备，包括培训员工、制定详细计划和目标设定。准备阶段通过定期的检查与意见交流，不断优化TPM程序，以保障设备性能和生产效能的稳步增长。持续改进阶段实施阶段是TPM计划的重中之重，包括对设备的彻底清洗、维护、检查及预防性故障管理。执行阶段132021/10/10/周日

预防性维护TPM的定义TPM的起源01TPM，即全面生产维护，是一种涵盖全体员工的生产维护模式，其主要目的是通过实施预防性维护来提升设备的工作效率。02TPM源自60年代的日本，原由Nippondenso公司研发，现已演变成为全球制造业维护的共同准则。142021/10/10/周日

TPM案例分10/10/周日

成功案例分享组织跨部门小组，定期检查设备，实施预防性维护，以减少故障和停机时间。建立自主维护小组鼓励员工参与小集团活动，通过小组讨论和实践，持续改善工作流程和效率。实施小集团活动实施5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理模式，打造井然有序的办公场所，增强工作效率。开展5S活动员工通过参与质量圈活动，可共同探讨问题、制定改进方案，从而不断优化产品质量并提高工作满意度。推广质量圈活动162021/10/10/周日

常见问题及解决方案清晰设定TPM目标，包括提升设备效能、降低故障频率，为后续流程构建稳固基石。01确定TPM实施目标对员工展开TPM理论及技巧的培训，旨在让团队充分理解并积极推动TPM的执行。02组织TPM培训172021/10/10/周日

TPM的未来趋10/10/周日

技术创新对TPM的影响01追求设备无故障运行，TPM致力于通过预防性维护与持续优化达成目标。02TPM倡导全体员工共同参与，无论是高层领导还是基层员工，都应承担设备维护的责任。03TPM倡导持续改进，通过小步快跑的方式不断优化生产流程和设备性能。零故