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粉末冶金模具烧结培训

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·粉末冶金技术概述

·模具设计与制造基础

●粉末原料特性与制备

·成型工艺参数优化

·烧结原理与设备选型

·烧结工艺窗口控制

·模具寿命影响因素;

·常见缺陷诊断与解决

·质量检测标准体系

·安全生产与环境保护

·自动化与智能化升级

·典型案例分析

·新技术发展趋势

·培训考核与认证;

01

粉末冶金技术概述;

粉末冶金基本概念与发展历程

定义与原理

粉末冶金是通过将金属或非

金属粉末压制成形，再经高

温烧结使其结合为致密材料的工艺技术，核心包括粉末

制备、成形和烧结三大环节;

典型应用领域与市场前景;

旦;

02

模具设计与制造基础;

钢压模具结构

由阴模、模冲和芯棒组成核心部件，模套、模座等辅助结构通过法兰圈和压垫固定，顶杆与弹簧实现脱模功能，需兼顾强度与耐磨性

硬质合金模具应用;

运动仿真要求

必须模拟粉末填充、压制和脱模全过

程，验证多模冲联动时序，确保顶出

机构行程≥制品高度的120%。

公差配合体系

阴模与模冲采用H7/g6过渡配合，芯棒

与模座孔选用H6/h5间隙配合，关键定

位面平面度要求≤0.01mm。;

精密加工技术与表面处理;

03

粉末原料特性与制备;

粒度分布

金属粉末的粒度直接影响烧结密度和力学性

能，需通过激光粒度仪或筛分法精确控制粒径范围(如5-150μm)。;

分级标准实施

按粒度分为超微粉

(≤0.1μm)、纳米粉

(0.1-1μm)、细粉(1-10μm)等六级，采用激光衍射法进行分级验证;

混合与预处理工艺要点

均匀化处理

采用V型混料机运行2-4小时，

转速控制在25-35rpm,确保多

组分粉末CV值5%;

成型工艺参数优化;

压力梯度控制

根据粉末流动性调整压制压力梯度，避免坯体分层或密度不均，通常压

力范围为200-800MPa。

保压时间优化

保压时间需与粉末压缩性匹配，一般为10-60秒，确保颗粒充分重排和孔

隙闭合，减少弹性后效。

压力-时间协同

通过实验确定压力与保压时间的最佳组合，兼顾生产效率与坯体强度，

如高压力配短???压或低压力配长保压。;

脱模剂选择与应用技巧

硅基脱模剂

适用于高温烧结场景(1000℃),形成纳米级Si02隔离膜，需控制喷涂量在

0.3-0.5g/dm2防止污染粉末

聚合物复合型

含PTFE或蜡质的复合脱模体系，通过静电喷涂实现0.1mm均匀涂层，特别适合

深腔结构脱模

梯度脱模技术

在模壁不同区域采用差异化的脱模剂配比，直壁区使用高润滑型，转角处改用高附着型;

模冲自适应补偿

通过有限元分析预判密度分布，智能调

节下模冲的浮动行程(精度±0.01mm)

补偿压力损失

粉末级配优化

将粗粉(100-150μm)与细粉(20-

50μm)按7:3比例混合，改善填充特性

使生坯密度提高8-12%;

05

烧结原理与设备选型;

相变与扩散动力学

研究材料在高温下的相变行为

及原子扩散速率，控制晶粒生

长以避免过度致密化或孔隙缺

陷。;

常用烧结炉类型比较

电阻烧结炉

采用MoSi2或硅碳棒作为加热元件，温度均匀性可达±5℃,适合连续生产场景。典型结构包含

预热区(400-800℃)、高温区(最高1600℃)和冷却区，炉膛材料多选用氧化铝纤维。

感应烧结炉

通过电磁感应产生涡流加热，升温速率可达200℃/min,特别适用于纳米粉末烧结。但存在集

肤效应导致的温度梯度问题，需配合旋转磁场技术改善均匀性。

放电等离子烧结(SPS)

脉冲电流直接作用于粉末颗粒，能在几分钟内达到烧结温度，显著抑制晶粒长大。设备配备

10-100kN压力系统，可实现近净成形。;

气体纯化模块

采用分子筛吸附塔去除氧气(残余氧含量

10ppm),钯膜纯化器处理氢气露点至-

70℃,对于钛合金烧结需额外配置氩气循环冷却装置。

压力控制系统

包含质量流量计(精度±1%FS)、缓冲罐(容积≥2m3)和真空锁气装置，可实现从

10-3Pa到2MPa的精确压力调节，满足不同工艺阶段需求。;

06

烧结工艺窗口控制;

冷却速率优化

采用梯度降温策略(通常5-10℃/min),避免急冷造成微观结构缺陷或残

余应力。;

升温速率与保温时间

动力学响应测试

在0.5-20℃/min范围内梯度实验，K型热

电偶实时监测，发现铜基材料最佳速率为

5℃/min(致密度98.2%vs速率为

20℃/min时的94.5%)。

缺陷控制窗口

保温阶段氧分压需维持在10?3Pa级，超过

10-2Pa会导致Ti-6A1-4V合金表面氧化层厚

度增加200%,影响后续HIP处理。;

淬火介质选择

氩气淬火