脱硫自动控制在烟气脱硫脱硝系统中的设计与应用.docxVIP

脱硫脱硝系统是一种高效的环保技术装备，主要用于减少生产环节燃烧过程中产生的硫氧化物（SOx，主要是SO2）和氮氧化物（NOx）排放。这些气体是造成大气污染、酸雨和光化学烟雾等环境问题的主要原因。通过脱硫脱硝系统的处理，可以显著减少这些有害气体的排放，有效保护环境和人类健康不受侵害。

某大型钢铁企业增设了一条新的烧结机生产线，并为其配备了两台双室四电场的静电除尘器，以确保烧结过程中产生的烟气得到有效净化。经过这一步骤处理后，烟气会被送入脱硫脱硝系统中进行进一步的处理。本文所述的脱硫脱硝系统结合了循环流化床半干法脱硫、低压旋转反吹式布袋除尘以及SCR脱硝等工艺，双机（主抽风机）单塔布置，以实现烧结机外排烟气二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、氨逃逸达标排放，且无废水排放。

系统的脱硫效率受多个因素影响，其中关键因素有：1）脱硫剂投加量；2）脱硫塔床层压差和物料循环；3）脱硫塔出口温度。目前正在运行的大多数半干法脱硫系统均为人为手动控制，通过操作员手动控制给料机的频率来调整投药量，手控返料阀门的开度来调整床层压差，手控变频水泵的频率来调整喷水量进而影响温度，最终综合监控系统中的各个因素以使排放达标。本文探讨在以上脱硫工艺关键环节引入自动控制的思想，以减轻操作员工作强度，提高系统运行效率。系统的控制界面总貌如图1所示。

一、脱硫剂制备系统和投加系统自动控制

1.1?脱硫剂制备系统

脱硫塔配置一套三级石灰干式消化系统，吸收剂消化系统采用卧式双轴三级搅拌式干式消化器。系统的主要设备有生石灰仓、秤入口给料机、输送秤给料机、秤出口给料机、一/二/三级消化器、消化器后给料机和输送风机。主要生产流程：生石灰由粉罐车运至厂内，通过气力输灰进入生石灰仓，经过输送秤给料机送至三级干式消化器，反应完成的消石灰通过气力输送风机输送至消石灰仓。系统的自动控制分为两个方面：一是整个系统的顺控流程及保护联锁自控，二是消化器的水料配比。

消化器控制系统程序能够实现整个流程的一键启停，无须人为干预。根据实际工艺情况提前设好的各设备之间的延时时间，系统可以实现由下游设备至上游设备一键启动，具体步序为：启动氢氧化钙输送风机→启动消化器后给料机→启动仓顶排气阀→启动仓顶除尘器→启动三级消化器→启动二级消化器→启动一级消化器→启动消化器入口给料机→启动皮带秤→启动秤入口给料机→启动消化水泵。一键停止功能为由上游设备至下游设备依次停止，也需提前设定好各设备之间的延时时间，以保证设备内无存料。同时，各上下游设备之间的保护联锁齐全，下游设备故障可自动跳停上游设备，输送系统故障（包含各级消化器、消化器后给料机、输送风机的设备故障和电流超限）能够自动触发给料系统（包含消化器前给料机、皮带秤和消化水泵）联锁保护停机，防止发生堵料事故。因此，系统在运行过程中无须操作员实时监控，大幅降低了操作员的工作强度。

消化器的加水量采用PID控制，首先根据进料生石灰的品质设置合适的水料比，根据生石灰皮带秤的实时反馈计算出加水量，再对变频泵采用PID控制，加水量计算值为设定值，现场流量计瞬时值为反馈量，输出值控制频率。系统实现加水量的实时控制与水料比的实时跟踪，PID流程如图2所示。由此保证消化器中加水和加料的配比稳定，保证消石灰成品的质量和系统运行的稳定。控制界面和控制效果如图3所示，频率及流量跟踪效果良好。

1.2?脱硫剂投加系统

脱硫塔配备3T和6T两套消石灰投加系统，主要设备包括消石灰仓、称前变频给料机、消石灰螺旋称重给料机、称后工频给料机和气力输送风机。系统的自动控制主要包含系统顺控和加药量自控两个方面。

消石灰投加系统设备由上游到下游顺序依次为：消石灰变频给料机→螺旋称重给料机→工频给料机→输送罗茨风机。控制系统程序能够实现由下游至上游的一键启动和由上游至下游的一键停止，各设备间延时时间可根据实际情况提前设好，无须人为操作。各上下游设备之间的保护联锁齐全，下游设备故障触发上游设备联锁保护停机，无须操作员实时监控。

投药量控制除了手动输入投加量控制外，还可以根据设定的出口SO2浓度标准自动控制消石灰的投加量。控制模型为公式计算和PID结合的串级PID模型[3]。

首先根据系统的干标烟气量、消石灰纯度、钙硫比、出口SO2控制浓度和测量浓度计算出消石灰的理论消耗量，计算公式为：

式中：m为消石灰计算耗量（t/h）；Q为干标烟气量，16%基准氧（Nm3/h）；C1为烟囱出口SO2控制浓度（mg/Nm3）（标准：干基，16%氧含量）；C2为烟囱出口SO2测量浓度（mg/Nm3）（标准：干基，16%氧含量）；b为钙硫比；a为消石灰纯度。

在此基础上引入PID控制，以出口SO2控制浓度为设定值，出口SO2测量浓度为反馈值，输出范围-50%～+50%，以达到增减调节的目的。根据现场实际情况，通过调整PID调节