钛合金加工表面完整性研究现状.docxVIP

钛合金作为一种重要的金属资源具有优异的材料及力学性能，尤其适用于航空航天制造领域中高耐蚀性、大比强度、低密度的材料需求。同时，钛合金由于存在弹性模量低、切削力及切削热高等问题成为典型的难加工材料。目前传统生产过程中主要以零件的形状精度为检测指标，对零件表面及表面层以下的材料结构以及力学性能考虑较少。表面完整性作为一种有效评价已加工表面质量的概念，对加工工艺以及零部件的疲劳寿命起到至关重要的影响。随着钛合金在关键零部件制造过程用量的增多，对表面完整性展开研究可以更加全面评价典型钛合金加工工艺的制造效果。

一、加工表面完整性概述

研究发现，实际服役使用的零部件结构损伤往往出现在距离工作表面几十微米的材料以内，这表明，相比于零件的形貌特征精度，加工过程对材料组织结构、力学性能以及理化性能的改变同样对其实际服役寿命产生巨大影响。因此，检测传统形貌几何尺寸的精度控制不足以评价加工质量的优劣，更无法保证零件的疲劳寿命。加工表面完整性所涵盖的材料表面及表面层以下零件几何结构、力学性能以及材料属性的变化趋势可以从更加微观、基础的角度评价加工质量。

加工表面完整性一般包括表面质量、表层质量以及棱边质量三部分，如图1所示。表面的质量包括表面微观形貌、粗糙度以及表面缺陷；表层质量分为加工表面残余应力、金相组织变化和加工硬化程度等；棱边质量包括毛刺尺寸、形态等。不同应用场合的表面完整性评价标准有所不同。

图1表面完整性研究内容

二、钛合金加工表面完整性研究现状

表面完整性概念的提出，使研究人员逐渐将关注点由加工方式及工艺参数对零件形状精度的影响转向表面及表面层以下质量的好坏。面型精度已经无法完整的对加工结果进行有效的评价，与此同时，关于钛合金加工表面完整性的研究不断深入并取得了丰富的研究成果。

杜随更等以TC4钛合金为试验对象，研究加工表面形貌和材料组织结构在不同高速铣削工艺参数加工后的变化规律。试验发现，加工表面质量随着主轴转速的增加而提升，切削深度对于材料组织变化的影响较小。此外，由于高速切削过程切削热低，铣削加工表面微观组织变形不明显;但是侧面尖角处单齿切厚为0，切削过程中该位置集中大量热量进而导致组织变形较为明显。

杨振朝等人同样对TC4钛合金高速铣削工艺参数对表面完整性的影响规律展开了研究。结果表明，主轴转速对加工表面粗糙度、表面形貌和显微硬度的影响显著;显微硬度受铣削深度变化的影响较小；铣削参数对材料微观组织结构变化无明显影响。同时研究指出，在所选参数范围内，主轴转速为8000r/min、切削深度为0.15mm加工表面完整性处于最优状态。

任军学等人对TC17钛合金不同结构球头铣刀铣削表面完整性展开研究。结果显示，加工表面粗糙度受球头铣刀螺旋角和直径的影响程度最高；表面残余应力受前角和螺旋角影响明显且在x方向皆产生残余压应力。加工表面层微观组织受到刀具结构参数的影响不明显。

M-B.Mhamdi等人研究了钛合金Ti-6Al-4V型凹面铣削过程中，刀具位置、切削参数、进给速度、刀具啮合对表面粗糙度、表面微观硬度和微观组织变化的影响。结果显示，三维粗糙度Sa和Sq受速度进给vf的影响明显，粗糙度值随速度进给的增加而增加。同时，在已加工表面层出现明显塑性变形层，如图2所示，但并没有白层出现。

图2加工表面层微观组织变化

孙厚忠研究了不同刀具高速铣削TA15钛合金表面完整性的影响规律，并对PCD刀具铣削表面进行了完整的表面完整性评价。研究结果表明，不同刀具种类对于加工表面的粗糙度影响不大；在切削过程中，刀具磨损对于加工硬化的影响明显，同时随着刀具的磨损程度加剧，表面层晶粒出现严重变形。然而，切削速度与每齿进给量对于加工硬化和微观组织的影响较小;高速铣削钛合金表面均产生残余压应力，有利于防止表面裂纹的萌生。

史恺宁等人进行TB6钛合金侧铣加工表面完整性研究发现，每齿进给量对于加工表面形貌和粗糙度的影响最大；表面残余压应力会随着每齿进给量和切削宽度的增加而呈现增大的趋势；每齿进给量和切削宽度对于TB6侧铣加工表面层微观组织结构没有明显影响。

周子同等人通过选取不同工艺参数，研究铣削参数对TB6钛合金铣削表面完整性的影响。结果显示：当线速度低于40m/min或高于100m/min时加工表面粗糙度得到改善；每齿进给量fz与表面粗糙度呈正相关关系，fz=0.12mm/z时达到最大值0.45μm；加工硬化率随着线速度的增大而逐渐降低，硬化层深度变化较为缓慢，但加工硬化受每齿进给量和切削深度变化的影响微弱。研究并未将加工表面形貌以和材料微观组织结构纳入表面完整性评价指标中。

谭靓等人对TC18钛合金采用正交试验的方法研究铣削力以及表面完整性受硬质合金刀具几何参数变化的影响规律，并以此建立铣削力经验模型。研究发现，表面粗糙度对刀具螺旋角变化的敏感程度最