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分条机刀具间隙保养

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·分条机刀具基础知识

·间隙调整原理与技术规范

·日常检查与维护流程

·专用测量工具使用指南

·磨损诊断与寿命评估

·润滑系统保养专项

·环境因素影响及应对;

·安全操作与防护措施

·常见故障排除手册

·预防性维护计划制定

·操作人员培训体系

·技术改造与优化案例

·行业标准与认证要求

·保养记录与持续改进;

01

分条机刀具基础知识;

圆环状刀体设

计

分条机刀具采用精密加工的

圆环状结构，通过内孔与刀轴配合实现高速旋转，外缘刃口负责材料切割，其平行度需控制在0.002mm以内以保证切割精度。;

02刀具异常磨损

间隙过小会造成刀具侧面与材料过度摩擦，加速刃口钝化，严重时引发崩刃，需通过精密垫片将水平间隙控制在材料厚度的5%-8%范围内。;

高速钢(SKH)系列

含钨、钼等合金元素，红硬性优异且耐高温,适合长期分切硅钢、镀锌板等材料，但需注意600℃以上工作时可能发生的回火软化现象。;

02

间隙调整原理与技术规范;

设备精度补偿

考虑机械传动误差和热变形影响，标准值需预留0.02-0.05mm的冗余量，以维持长期

稳定性。;

塞尺静态校准

停机状态下使用标准塞尺测量刀具间隙

,通过手动调节螺栓或偏心轮实现精准

定位，适用于新刀安装或定期维护。

温度自适应调整

内置温度传感器监测刀具热膨胀，自动

修正间隙参数，避免因温升导致的切割

精度下降。;

强调刀具间隙超差时必须触发设备急停，并强制要求双冗余检测系统。;

03

日常检查与维护流程;

使用塞尺测量上下刀具间隙是否符合工

艺要求(通常0.03-0.1mm),不同材料厚度需对应调整间隙参数，防止切边毛刺或刀具碰撞。;

刀具咬合异响

注意监听刀具切割时是否出现规律性

咔嗒声，可能提示刀片缺口或间隙不均，应立即停止进料并重新调校刀具

O

液压系统监测

观察液压站压力表示数是否稳定，异常波动可能反映油路堵塞或泵阀故障,伴随嘶嘶声提示可能存在泄漏点

o;

气路排水处理

???空空气过滤器积水罐，检查气管接头

是否漏气，对电磁阀活动部件喷涂防锈

润滑剂。;

04

专用测量工具使用指南;

塞尺/千分表操作步骤

塞尺选择与清洁

根据被测间隙预估厚度选择合适规

格的塞尺组，使用前需用无纺布清洁测量面，避免油污或碎屑影响测量精度。测量时单片或组合使用，以能轻微摩擦通过间隙为合格标准

O;

基准轴建立

将激光发射器安装在固定刀轴端面，接收

器置于活动刀轴对应位置。通过软件建立虚拟基准轴线，手动旋转刀轴360°采集至少8个均布点数据。

安全验证

完成校准后需进行空载试运行，观察刀具

闭合轨迹与激光投影重合度。使用

0.02mm塞尺抽查三点间隙，误差超过5μm需重新标定。;

标准化记录模板

建立包含测量日期、环境温湿度、刀具编号、测点位置等信息的电子表格。每次测量需记录初始值、补偿值和最终值三组数据，附加操作者签名栏。

趋势图分析法

将历次测量数据按时间轴绘制折线图，重点关注刀具磨

损速率突变点。当相邻两次测量值差异超过0.03mm时,需缩短保养周期50%。

关联性交叉验证

对比激光对刀仪数据与千分表实测值的系统误差，建立

修正系数库。分析不同材料厚度下的刀具弹性变形规律,优化预设间隙计算公式。;

05

磨损诊断与寿命评估;

刃口磨损等级判定标准

VB值测量法

通过光学显微镜或专用测量工具检测后刀面磨损带宽度(VB值),通常VB≤0.3mm为正常磨损阶段，

0.3mmVB≤0.6mm进入急剧磨损期，需准备更换。磨损带形态需结合均匀性判断，若出现锯齿状或局部凹陷则可能伴随非正常磨损。;

齿升量不均匀

分条机进给系统故障或调试误差造成齿升量波动，部分刀齿承受超额载荷而加速磨损。可通过切削痕迹分析和进给机构校准排除故障。

几何角度设计缺陷

前角过大削弱刃口强度，后角过小加剧后刀面

摩擦。需根据工件材料特性重新验证刀具设计参数，如不锈钢加工宜采用12°~15°前角。;

基于切削里程的预防性更换

正常工况下，拉刀每加工1000~1500个工件后需强制刃磨，累计完成3次刃磨周期后即更换新刀。高硬度材料(如淬火钢)加工时周期缩短30%~50%

O

异常工况实时监控

出现切削力骤增、表面粗糙度超标或切屑颜色异常(如发蓝)时，立即停机

检查。若刃口磨损带宽度超过安全阈值或存在崩刃，无论是否达到预设周期均需更换。;

06

润滑系统保养专项;

粘度匹配性

根据分条机刀具轴承的转速和工作温度选