攻丝机防断丝安全培训.pptxVIP

攻丝机防断丝安全培训;

·攻丝机基础认知

·断丝现象的危害分析

·断丝成因系统分析

·设备日常检查要点

·刀具选择与管理规范

·工艺参数优化方案

·标准操作流程演示;

·异常情况应急处理

·个人防护装备使用

·安全标识识别与遵守

·维护保养计划执行

·典型事故案例分析

·质量检测与预防

·培训考核与认证;

01

攻丝机基础认知;包括动力系统(电机、变速箱)、主轴组件(轴承、夹头)、进给机构(丝杠、导轨)、冷却系统(泵、喷嘴)和控制系统(调速、换向)。各模块协同确保攻丝精度。;

立式攻丝机

适用于中小型工件批量加工，工作

台可升降调节，典型场景如汽车变速箱壳体螺纹加工。稳定性高但占 地面积较大。

数控攻丝中心

集成多轴联动和自动换刀功能，适

用于复杂箱体类零件的多角度螺纹加工，编程时需设置G84攻丝循环指 令。;

最大攻丝直径

与主轴扭矩直接相关，例如M3-M24规

格的设备需配备至少15Nm的扭矩输出

。超出标定值会导致丝锥断裂风险激

增。;

断丝现象的危害分析;

断丝会导致螺纹孔内残留丝锥碎片，造成螺纹牙型不完整或尺寸超差，直接影

响工件的装配精度和使用性能。

表面质量缺陷

断裂的丝锥可能在孔壁留下划痕或毛刺，需额外进行返工修复，增加生产成本

并延长交货周期。

批量性报废风险

若未及时发现断丝问题，可能导致同批次工件连续加工不良，引发大规模质量事故。;

夹具定位精度下降

断丝时产生的振动易导致夹具松动或偏移，影响后续加工的重复定位精度。

冷却系统堵塞

金属碎屑随切削液进入管路，可能堵塞喷嘴或损坏过滤装置，降低冷却效果。;

·铝合金工件攻丝时断丝产生高温火花，引燃切削液油雾，车间因未配备灭火器导致火势蔓延。

·堆积的断丝锥与铁屑摩擦生热，引发电气柜短路起火，凸显了5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)的重要性。

生产中断损失

·汽车零部件生产线因M8丝锥断裂卡死在工件中，停机6小时拆卸主轴维修，直接经济损失超5万元。

·出口订单因螺纹孔返工延误交货期，面临合同违约金索赔，反映出断丝预???对供应链稳定的关键作用。;

03

断丝成因系统分析;

热处理缺陷

淬火时未预热导致热应力裂纹，或

回火不及时造成材料脆性增加，显

著降低丝锥抗断裂能力。

劣质原材料

使用低品质的丝锥材料(如杂质过

多的高速钢)会导致内部结构不均

匀，在攻丝过程中因应力集中而断

裂。;

如加工M5螺纹时选用4.2mm钻头(标准应为4.5mm),导致切削量

激增，丝锥容屑槽堵塞而扭断。

转速与进给不匹配

高硬度材料采用过高转速会产生积屑瘤，而进给过慢则会造成二

次切削，均会加剧丝锥磨损。

冷却液选择错误

加工不锈钢时未使用含极压添加剂的专用切削液，导致排屑不畅和局部高温使丝锥退火。

攻丝深度超限

盲孔攻丝时未设置合理的深度预警，丝锥底部撞击孔底造成瞬间

轴向力过载断裂。;

设备刚性不足

使用老式钻床攻丝时主轴径向跳动过

大，导致动态载荷波动超出丝锥承受极限。;

设备日常检查要点;

锥轮啮合检测

检查上外锥轮与反转内锥轮的啮合状

态，确保无错位或磨损，避免攻丝过

程中因传动失效导致丝锥卡死。

皮带张力校准

定期检查0-1400型号皮带的松紧度，

张力过大会导致主轴轴承过早磨损，

过松则可能引发打滑。;

夹持装置状态确认

01.

夹具同心度测试

使用百分表测量工件夹具与丝锥中心的同轴度，偏差超过0.05mm需重新校

准，防止攻丝偏斜。

02.

夹紧力检测

通过扭矩扳手验证夹具螺栓的紧固力矩，确保达到设备手册要求的35-40N·m范围，避免加工时工件移位。

03.

定位面清洁维护

每日清除夹具V型槽内的金属碎屑和油污，保持接触面清洁度，防止工件装夹偏移。;

油品污染监控;

05

刀具选择与管理规范;

槽型与倒角适配

通孔优先选用螺旋槽或螺尖丝锥以利排屑，

盲孔需采用直槽丝锥配合短屑材料；倒角类型(如B型)需根据孔深和材料硬度选择，

确保切削负荷均衡。

材料特性对应

针对高硬度材料选用含钴高速钢丝锥，铝合

金等软材料适用锋利前角设计，不锈钢需选用大螺旋角丝锥以减少加工硬化风险。;

刀具磨损判定标准

切削刃崩损检测

观察丝锥前3牙切削刃是否出现锯齿状缺

口或微观崩裂，此类磨损会导致螺纹表面粗糙度超标(Ra3.2μm)需立即更换。

涂层失效识别

钛基涂层丝锥出现大面积剥落或基体裸露(面积30%切削面),将丧失减摩特性 导致扭矩激增。;

寿命计数系统

通过数控系统记录每支丝锥的加工孔数，达到样本推荐寿命值(如碳钢2000孔)后强制退役。;

06

工艺参数优化方案;

同步协调性

转速与进给量需严格匹配，过高转速