安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作实施方案.docxVIP

安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作实施方案

一、总体要求与目标

坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以防范遏制重特大事故为重点，通过构建“风险分级管控—隐患排查治理—持续改进”的闭环管理体系，实现风险可控、隐患可治、责任可溯。具体目标：1年内完成全公司风险辨识与分级，建立动态更新的风险数据库；2年内形成覆盖各层级、各岗位的隐患排查治理标准体系，重大隐患整改率100%；3年内双重预防机制与安全生产标准化深度融合，事故起数较基准年下降30%以上。

二、风险分级管控实施细则

（一）风险辨识范围与方法

1.辨识范围：覆盖所有生产经营活动、场所、设备设施、作业环境及人员行为，重点包括：

-生产装置（如反应器、压力容器、管道）、储存设施（储罐区、仓库）、运输环节（厂内车辆、装卸作业）；

-特殊作业（动火、受限空间、高处作业等）、检维修作业、变更管理（工艺、设备、人员调整）；

-辅助系统（供电、供气、消防、应急设施）及周边环境（相邻单位、自然风险源）。

2.辨识方法：采用“全员参与+专业主导”模式，基层岗位通过安全检查表法（SCL）辨识本岗位风险；技术部门结合工作危害分析法（JHA）对作业活动进行细化分析；安全管理部门运用危险与可操作性分析（HAZOP）对工艺系统进行系统性辨识。

（二）风险评估与分级

1.评估标准：采用风险矩阵法（L×S），其中L为发生可能性（1-5级），S为后果严重性（1-5级），风险值（R=L×S）分为四级：

-重大风险（R≥20，红区）：可能造成3人以上死亡或1000万元以上直接经济损失；

-较大风险（15≤R20，橙区）：可能造成1-2人死亡或500-1000万元直接经济损失；

-一般风险（10≤R15，黄区）：可能造成重伤或100-500万元直接经济损失；

-低风险（R10，蓝区）：可能造成轻伤或100万元以下直接经济损失。

2.分级确认：由安全管理部门牵头，组织技术、生产、设备等部门联合评审，形成《风险分级清单》，经分管负责人审批后公示。

（三）风险管控措施与责任

1.管控原则：红橙风险由公司级管控，黄蓝风险由部门/车间级管控，岗位负责低风险日常监控。

2.具体措施：

-工程技术措施：针对红区风险（如高温高压反应器超压），加装紧急切断阀、冗余安全泄放装置；橙区风险（如储罐区静电积聚），增设跨接接地线、安装静电监测报警仪。

-管理措施：红橙风险制定专项管控方案，明确检查频次（红区每日2次、橙区每日1次）、责任人及应急处置流程；黄蓝风险纳入岗位操作规程，同步更新安全管理制度。

-培训措施：红橙风险管控责任人需经外部专家培训并考核合格；全体员工每年接受不少于8学时的风险管控专项培训，考核不合格者不得上岗。

-个体防护：接触红区风险（如有毒气体泄漏）的岗位，配备正压式空气呼吸器、防化服；橙区风险（如机械旋转部位）岗位，强制佩戴防割手套、护目镜。

（四）动态更新机制

风险信息每半年全面更新一次，遇下列情况立即重新辨识评估：

-工艺、设备、材料、环境发生重大变更；

-发生生产安全事故或同类企业发生类似事故；

-法律法规、标准规范更新涉及风险判定；

-员工或第三方提出重大风险遗漏反馈。

三、隐患排查治理实施细则

（一）隐患定义与分类

隐患指违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。分为：

-一般隐患：能够立即整改或无需停产即可整改，且整改资金≤10万元；

-重大隐患：需停产停业、限期整改，或整改资金10万元，或可能导致重大事故的隐患（参照《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准》）。

（二）排查机制与频次

1.排查方式：

-日常排查：岗位员工每班前检查设备运行状态、安全设施有效性（如灭火器压力、急停按钮灵敏度），填写《岗位安全检查表》；

-专项排查：针对季节性风险（如夏季防汛、冬季防冻）、特殊作业（如动火作业前）、重点设备（如压力容器年度检验前）开展，由技术部门牵头，每季度至少1次；

-综合排查：由安全管理部门组织，覆盖全要素（制度、培训、现场、应急），公司级每季度1次，部门级每月1次；

-交叉排查：不同车间/部门互查，每半年1次，避免“熟人盲区”。

2.排查标准：依据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）及行业标准，制定《隐患排查清单》，明确排查项目、标准、方法、责任