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安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制实施方案

一、风险分级管控实施细则

（一）风险辨识与评估

1.辨识范围：覆盖企业全生产流程，包括设备设施（含特种设备、电气系统、机械装置等）、作业活动（含高危作业如动火、有限空间、高处作业等）、环境因素（含温湿度、噪声、粉尘、腐蚀性介质等）、管理体系（含制度执行、应急响应、人员资质等）四大类对象。重点关注近3年发生过事故或未遂事件的区域、工艺变更后的新系统、关键设备运行周期超过设计寿命2/3的环节。

2.辨识方法：采用“全员参与+专业技术”双轨模式。一线岗位员工通过工作危害分析法（JHA）对本岗位作业活动进行日常辨识，记录“作业步骤-危险源-潜在后果”清单；安全管理部门联合技术专家对设备设施采用安全检查表法（SCL）、对复杂工艺采用危险与可操作性分析（HAZOP）进行专项辨识；每年委托第三方机构对重大风险开展定量风险评价（QRA），确保辨识全面性和专业性。

3.风险分级标准：以风险发生可能性（L）和后果严重性（S）为评价维度，建立5×5风险矩阵（L=1-5，S=1-5），计算风险值（R=L×S）。分级标准为：R≥20（红，重大风险）、12≤R≤19（橙，较大风险）、6≤R≤11（黄，一般风险）、R≤5（蓝，低风险）。例如，危化品储罐区物料泄漏引发火灾的可能性（L=3，可能发生）、后果严重性（S=5，群死群伤），R=15，判定为橙色风险。

（二）风险管控措施制定与落实

1.管控措施分类：针对不同等级风险，制定“工程技术+管理+培训教育+个体防护+应急处置”五维措施。

-工程技术措施：优先采用本质安全设计，如在高压反应釜设置双重超压泄放装置、在粉尘车间安装自动抑爆系统。

-管理措施：明确管控责任主体（红/橙色风险由分管副总直接管控，黄/蓝色由部门负责人或班组长管控）、管控周期（红/橙色每日巡查，黄/蓝色每周巡查）、记录要求（巡查表需签字留痕，电子系统同步上传）。

-培训教育措施：红/橙色风险岗位人员每季度开展专项培训（含事故案例分析、应急处置演练），考核不合格者暂停作业；黄/蓝色风险岗位人员每半年复训一次。

-个体防护措施：根据风险类型配置防护装备，如接触腐蚀性介质岗位配备防化服（A级）、噪声超标区域配备降噪耳塞（降噪值≥30dB）。

-应急处置措施：红/橙色风险点制定专项应急预案（含现场处置方案），每半年演练一次；黄/蓝色风险点纳入综合应急预案，每年演练一次。

2.风险公告与警示：在风险点显著位置设置风险告知牌，内容包括风险等级（红/橙/黄/蓝色块标识）、主要危险源、管控措施、责任人和应急联系方式。高危区域（如红/橙色）增设电子屏实时显示监测数据（如可燃气体浓度、温度等），异常时触发声光报警。

二、隐患排查治理实施细则

（一）隐患定义与分级

隐患定义为违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。分级标准为：

-重大隐患：可能造成10人以上死亡，或5000万元以上直接经济损失，或需停产停业整顿才能消除的隐患（如危化品仓库安全距离不足、压力容器未定期检验且存在裂纹）。

-较大隐患：可能造成3-9人死亡，或1000万-5000万元直接经济损失，需局部停产或投入较大资金整改的隐患（如消防系统故障、电气线路老化未接地）。

-一般隐患：可能造成1-2人死亡，或100万-1000万元直接经济损失，可在3个工作日内整改的隐患（如防护栏缺失1处、安全标识脱落）。

（二）隐患排查机制

1.排查类型与频率：

-日常排查：岗位员工每班前10分钟对本岗位设备、环境、操作进行检查（如机加工岗位检查刀具固定、润滑情况），填写《岗位隐患排查记录表》；班组长每日交接班时复查，签字确认。

-专项排查：安全管理部门每月针对高风险环节（如危化品管理、起重机械）开展专项检查；技术部门每季度对工艺参数、设备运行状态进行技术诊断。

-季节性排查：春季重点检查防雷接地、防涝排水系统；夏季检查防暑降温、电气防火；秋季检查防风加固、消防设施；冬季检查防冻保温、静电防护。

-节假日排查：节假日前3天，由主要负责人带队对重点区域（如仓库、车间）进行全面检查，确保应急物资（灭火器、应急灯）齐全、值班人员到位。

2.排查责任主体：实行“三级排查”责任制：

-一级（岗位级）：员工是本岗位隐患排查第一责任人，未及时发现隐患导致事故的，承担直接责任。

-二级（部门级）：部门负责人每周抽查本部门20%的岗位排查记录，对未覆盖