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安全生产风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系实施方案

一、总体要求与目标

以“安全第一、预防为主、综合治理”为方针，围绕“风险预控、关口前移、源头治理”核心思路，通过构建风险分级管控与隐患排查治理协同联动机制，实现风险辨识全面覆盖、分级管控责任明确、隐患排查精准高效、治理整改闭环到位的目标。力争1年内完成双重预防体系建设，3年内形成动态优化、持续改进的长效机制，确保重大风险可控率100%，一般隐患整改率98%以上，较大及以上事故零发生。

二、风险分级管控实施细则

（一）风险辨识与评估

1.辨识范围与方法：覆盖全生产流程、设备设施、作业环境、人员行为及管理体系，重点聚焦高危作业（如有限空间、动火、高处作业）、关键装置（如压力容器、起重机械）、危险化学品（存储、使用环节）。采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等方法，分车间、班组、岗位三级开展辨识。

-车间级：组织技术、安全、设备人员对本区域工艺、设备、作业活动进行系统梳理，划分辨识单元（如机械加工车间划分为车床作业区、焊接区、物料堆放区）。

-班组级：针对具体作业任务（如设备检修、物料搬运），结合岗位操作实际，识别“人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理缺陷”。

-岗位级：员工结合日常操作，重点识别本岗位设备异常（如电机异响）、防护缺失（如皮带轮无防护罩）、操作违规（如未佩戴护目镜）等风险点。

2.风险评估标准：采用风险矩阵法（L×S），从事故发生可能性（L，1-5级）和后果严重性（S，1-5级）两个维度计算风险值（R=L×S），划分为重大风险（R≥20，红）、较大风险（15≤R＜20，橙）、一般风险（9≤R＜15，黄）、低风险（R＜9，蓝）四级。

-示例：有限空间作业未检测气体（L=4，S=5，R=20，重大风险）；叉车未定期检验（L=3，S=4，R=12，一般风险）。

（二）风险分级管控措施

1.责任分级：重大风险由公司主要负责人直接管控，较大风险由分管安全副总管控，一般风险由车间主任管控，低风险由班组长管控。

2.管控措施制定：针对不同风险等级，从工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置五方面制定具体措施：

-重大风险（红）：实施“一票否决”制，未落实管控措施不得作业。配备在线监测装置（如有限空间气体检测仪实时联网），每班次由安全总监带队检查，制定专项应急预案并每月演练。

-较大风险（橙）：设置区域警示标识（如“叉车作业区，注意避让”），设备加装双重保护装置（如起重机械超载限制器+限位开关），车间每周组织专项检查，相关岗位员工每季度参加外部专家培训。

-一般风险（黄）：纳入岗位操作规程（如车床操作“先停机后清理铁屑”），班组每日班前会强调注意事项，安全部门每月抽查执行情况。

-低风险（蓝）：通过岗位培训明确操作要求（如佩戴防砸鞋），员工自行检查确认，车间每季度汇总分析。

3.风险动态更新：当工艺变更（如新增生产线）、设备改造（如更换锅炉）、人员调整（如新员工入职）或发生事故（如未遂事件）时，7日内重新辨识评估相关风险，更新管控措施并公示。

三、隐患排查治理实施细则

（一）隐患定义与分级

隐患是风险管控措施失效或弱化的状态，分为重大隐患和一般隐患：

-重大隐患：可能导致较大及以上事故，或整改难度大、需停产停业治理的隐患（如压力容器安全附件超期未检、危险化学品仓库通风系统故障）。

-一般隐患：整改难度小、可立即或短时间内（≤5个工作日）完成整改的隐患（如灭火器压力不足、安全警示标识脱落）。

（二）隐患排查机制

1.排查类型与频次：

-日常排查：岗位员工每班前、中、后各1次，重点检查设备运行（如电机温度）、防护状态（如急停按钮有效性）、操作合规（如劳保用品穿戴）；班组长每日巡查2次，复核岗位排查结果。

-专项排查：安全部门每季度组织1次（如电气安全、消防设施专项），技术部门每半年对关键设备（如锅炉、压力管道）进行1次专业检测。

-综合排查：公司主要负责人每季度带队1次，覆盖全区域、全环节，重点检查风险管控措施落实情况（如重大风险点监测数据是否正常）。

-季节性排查：针对高温（夏季防中暑）、暴雨（汛期防漏电）、严寒（冬季设备防冻）等季节特点，提前15日开展专项检查。

-节假日排查：节假日前3日，由分管安全副总带队，检查停产期间设备断电、危险化学品封存、应急值班安排等情况。

2.排查记录与上报：使用统一格式的《隐患排查记录表》，记录隐患位置、描述、等级、排查人、