2026年沥青拌合站生产质量的控制办法(2篇).docxVIP

2026年沥青拌合站生产质量的控制办法(2篇)

第一篇

沥青拌合站生产质量控制需贯穿原材料进场至成品出场的全流程，通过精细化管理实现混合料性能稳定。原材料控制方面，沥青进场时需逐批次检测关键指标，基质沥青重点检验针入度（25℃，0.1mm）、软化点（环球法，℃）、延度（10℃或5℃，cm），改性沥青还需增加弹性恢复（25℃，%）、黏度（60℃，Pa·s）及离析试验（48h，℃），每批次取样数量不少于3桶，检验合格后方可卸入沥青罐，罐内设置搅拌装置（转速30-50r/min），确保沥青均匀性，存储温度控制在140-160℃（基质沥青）或160-180℃（改性沥青），每日监测罐内温度，温差超过10℃时启动加热或保温系统。集料控制实行“分级管理、分区堆放”，粗集料（粒径≥4.75mm）按5-10mm、10-20mm、20-30mm等规格分仓堆放，底部采用硬化处理并设置防雨棚，进场时逐车检测压碎值（≤26%）、洛杉矶磨耗损失（≤28%）、表观相对密度（≥2.60t/m3）及含泥量（≤1%），每2000m3为一检验批；细集料（粒径4.75mm）重点控制砂当量（≥60%）、棱角性（流动时间≥30s）及含水率实时监测（每小时一次，采用微波水分仪），当含水率超过5%时启动预烘干程序，防止集料黏结堵塞冷料仓。矿粉需采用石灰岩磨制，进场检验细度（0.075mm通过率75%-90%）、亲水系数（1）、密度（≥2.5t/m3），存储于密封罐中并设置防潮装置，使用前检测结块情况，发现团块时需过筛（筛孔0.6mm）处理。添加剂如抗车辙剂应验证掺量均匀性（通过抽提试验检测残留量，偏差±0.1%），木质素纤维需检测灰分（≤18%）、吸油率（≥5倍），拆包后立即投入，避免受潮结团。

拌合设备管理需建立“三级维护”机制，日常维护（每日班前）检查冷料仓皮带张紧度（下垂量≤20mm）、各仓闸门开度（与设定值偏差≤2mm）、输送带清扫器磨损情况（刀片与皮带间隙≤1mm）；定期维护（每周）重点校准计量系统，集料计量秤采用标准砝码标定（量程50%-100%，误差≤±0.5%），沥青计量罐通过容积法校准（注入已知体积热水，测量重量偏差≤±0.2%），矿粉螺旋输送机进行空载与重载对比试验（计量误差≤±0.3%）；专项维护（每月）检测烘干筒内壁衬板磨损量（≤5mm）、搅拌锅叶片与锅底间隙（≤3mm），更换磨损超过原厚度30%的叶片，同步校准温度传感器（采用红外测温仪比对，偏差≤±3℃）。智能化系统需每日进行数据清零与初始化，确保冷料仓流量传感器（精度±0.5%）、热料仓料位计（超声波式，量程0-3m，误差≤±10mm）、燃烧器空燃比控制器（氧含量反馈调节，过剩空气系数1.05-1.15）运行稳定，当系统报警时立即切换至手动模式，排查传感器故障或机械卡堵。

配合比设计实行“双阶段验证”，目标配合比阶段采用Superpave设计方法，根据项目所在区域气候分区（如夏炎热冬温区）确定高温稳定性指标（动态稳定度≥3000次/mm）、低温抗裂性指标（-10℃弯曲应变≥2500με），通过旋转压实仪（100次击实）确定最大理论密度、空隙率（4%-6%）、矿料间隙率（≥14%），计算初始油石比范围（4.0%-5.0%），再通过多点马歇尔试验（5个油石比，间隔0.5%）确定最佳油石比，同时验证水稳定性（冻融劈裂强度比≥80%）。生产配合比阶段需连续检测热料仓筛分（每仓取样3份，合并筛分），调整各仓比例使合成级配与目标级配偏差控制在：0.075mm±2%、2.36mm±4%、4.75mm±5%，关键筛孔（如AC-13的2.36mm、4.75mm）必须严格符合要求。试拌验证时生产3-5锅混合料，每锅检测沥青用量（抽提法，偏差±0.2%）、马歇尔稳定度（≥8kN）、流值（20-40（0.1mm）），同时模拟现场压实（轮碾法，60次碾压），检测压实度（≥96%）及渗水系数（≤120ml/min），当实测指标波动超过规范允许范围时，重新调整热料仓比例或油石比。

生产过程控制实施“五段监控法”，冷料上料阶段通过变频调速器控制各仓转速（根据配合比设定，如1#仓（0-3mm）转速15Hz，2#仓（3-5mm）20Hz），皮带秤实时反馈流量（每10秒记录一次，变异系数≤1.5%），当某仓流量偏差超过±3%时自动调整转速或发出警报。集料烘干加热阶段控制燃烧器出口温度（普通沥青混合料170-190℃，改性沥青180-200℃），通过调节引风机转速（1500-2000r/min）控制烘干筒负压（-50至-100Pa），防止粉尘外溢，同时监测集料加热均匀性（沿烘干筒轴向取3点测温，温差≤10℃）。热料筛分阶段每小时检查振动筛筛孔堵塞情况（采用内窥镜观察），当0.075mm筛孔通过率下降超过5%时立即停机清理，热料仓料位控