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(新)混凝土搅拌站质量管理制度(3篇)

混凝土搅拌站原材料质量管理

1.水泥进场时必须核验生产厂家提供的出厂合格证、3d及28d强度检测报告、化学分析报告，每批次进场后按规定进行抽样复试，检测项目包括抗压强度、抗折强度、安定性、凝结时间，复试合格后方可入库。水泥存储需按品牌、强度等级、出厂日期分仓存放，堆放高度不超过1.5m，离墙距离≥30cm，做好防雨防潮措施，存储期超过3个月的水泥必须重新复试。

2.粗骨料采用连续级配碎石，进场时需检查颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量，每400m3或600t为一验收批，取样时从不同部位抽取不少于15份试样，混合均匀后按规定缩分。含泥量要求≤1.0%（C60及以上混凝土）、≤2.0%（C30-C55混凝土），泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤8%（高强度混凝土）。骨料堆放场地必须硬化处理，设置挡墙分隔不同规格骨料，配备装载机进行分料，严禁混料，雨后需对骨料含水率进行检测，每工作班不少于2次，根据检测结果及时调整配合比用水量。

3.细骨料选用中砂，进场检验项目包括细度模数、含泥量、泥块含量、氯离子含量，细度模数控制在2.3-3.0之间，含泥量≤2.0%（C60及以上）、≤3.0%（C30-C55），泥块含量≤1.0%，氯离子含量≤0.02%。砂场需设置防雨棚，配备振动筛对砂进行筛分处理，去除超径颗粒及杂质。使用海砂时必须进行淡化处理，氯离子含量≤0.006%，并单独存放，明确标识。

4.外加剂进场时需提供产品说明书、出厂检验报告，核对其类型（减水剂、缓凝剂、防冻剂等）、掺量范围及与水泥的适应性，每50t为一验收批进行复试，检测减水率、泌水率比、抗压强度比、凝结时间差等指标。外加剂存储需密封避光，不同类型外加剂分罐存放，使用前需进行稀释，搅拌均匀，冬季使用防冻剂时需检测其冰点及碱含量，确保符合混凝土使用要求。

5.矿物掺合料（粉煤灰、矿粉）进场时需核验等级标识，粉煤灰需检测细度、烧失量、需水量比，Ⅰ级灰烧失量≤5%、需水量比≤95%；矿粉需检测比表面积、活性指数（7d≥75%，28d≥95%）。掺合料存储采用筒仓，配备破拱装置，使用前需测定含水率，避免结块，与水泥按比例混合时需通过静态混合器确保均匀，掺量误差控制在±1%以内。

6.拌合用水采用自来水或经处理的地下水，每季度检测一次水质，检测项目包括pH值（≥4）、氯离子含量（≤500mg/L）、硫酸根离子含量（≤2000mg/L）、不溶物（≤2000mg/L），严禁使用未经处理的工业废水、生活污水或海水。夏季高温时需对水温进行控制，最高不超过35℃，必要时采取加冰或冷水降温措施。

混凝土生产过程质量控制

1.配合比设计由试验室根据工程设计要求、原材料性能及施工条件进行，试配时需验证工作性、强度、耐久性（抗渗、抗冻等）指标，C30及以上混凝土必须进行抗压强度试验，每组试件为3个，养护条件为标准养护（温度20±2℃，相对湿度≥95%）。配合比调整需经技术负责人审批，调整记录需注明调整原因（如原材料波动、施工要求变化），存档备查。生产配合比需输入搅拌控制系统，由专人设置密码管理，严禁擅自修改，每季度对配合比进行重新验证，当原材料产地、规格变化时必须重新试配。

2.搅拌前需检查搅拌设备计量系统，水泥、水、外加剂计量允许偏差为±1%，粗细骨料为±2%，每工作班开机前进行零点校准，使用标准砝码（量程的50%、100%）进行校验，校验记录需签字确认。搅拌时间根据混凝土坍落度调整，普通混凝土搅拌时间≥90s，掺加粉煤灰或矿粉时延长10-15s，确保拌合物均匀，出站前检测坍落度，误差控制在±20mm范围内，每车混凝土必须检测坍落度、扩展度，记录实测值与理论值偏差。

3.搅拌站设置专职质检员，对每盘混凝土进行开盘鉴定，检查原材料品种、规格、用量与配合比是否一致，检测拌合物工作性（坍落度、黏聚性、保水性），符合要求后方可出站。开盘鉴定记录需包含原材料检验报告编号、施工部位、配合比编号、坍落度实测值、试块制作数量等信息，由质检员、搅拌操作员共同签字。对大体积混凝土、抗渗混凝土等特殊要求的混凝土，需在搅拌过程中检测入模温度，夏季不超过35℃，冬季不低于5℃。

4.混凝土运输采用罐车，装料前需清理罐内积水及残渣，运输过程中保持罐体低速转动（2-4r/min），到达现场后高速转动1-2min再卸料。运输时间从出站开始计时，常温下≤90min，高温（≥35℃）时≤60min，若超出时间需退回站内，由试验室重新检测坍落度，符合要求经技术负责人批准后方可使用，严禁向罐内加水。

5.卸料前需与施工单位核对工程名称、强度等级、部位，确认无误后卸料，卸料过程中质检员需观察混凝土状态，出现离析、泌水等异常情况时立即停止卸料，通知试验室进行处理。每车混凝土