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职业危害管理制度

为有效预防、控制和消除工作场所职业危害，保障劳动者职业健康权益，依据《中华人民共和国职业病防治法》《工作场所职业卫生管理规定》等法律法规，结合本单位实际生产特点，制定本制度。本制度适用于单位内所有存在职业危害的生产车间、作业场所及相关管理活动，涵盖原料采购、生产加工、设备维护、废弃物处理等全流程环节。

一、管理职责划分

单位主要负责人全面负责职业健康管理工作，履行以下职责：组织制定并推动实施职业危害防治规划和年度工作计划；确保职业健康投入资金足额到位，用于防护设施建设、检测设备购置、员工培训等；每季度召开专题会议，研究解决职业危害防治中的重大问题；督促检查各部门职业健康工作落实情况，对失职行为追究责任。

安全环保部作为职业健康管理的综合监督部门，负责拟定、操作规程和应急预案；组织开展工作场所职业危害因素识别、检测与评价，建立危害因素监测档案；监督检查防护设施运行状态、个体防护用品配备使用情况；组织从业人员职业健康培训，指导车间（部门）开展日常管理；汇总分析职业健康相关数据，定期向主要负责人汇报工作进展。

各车间（部门）负责人为本区域职业健康第一责任人，具体承担：落实本车间职业危害防治措施，确保防护设施与生产设备同步运行；每日巡查作业现场，纠正违规操作行为，记录危害因素异常情况并及时上报；组织本车间员工参加职业健康培训，监督正确使用防护用品；配合完成职业危害检测、评价及整改工作。

岗位操作人员须严格遵守职业健康操作规程，正确佩戴和维护个体防护用品；发现防护设施异常、危害因素超标等情况时，立即停止作业并报告；参加职业健康培训，掌握本岗位危害因素的特性、防护方法及应急处置技能。

二、职业危害识别与评估

职业危害识别范围包括但不限于：化学性危害（粉尘、有毒气体、酸碱溶液等）、物理性危害（噪声、高温、辐射、振动等）、生物性危害（微生物、动植物致病因子等）、其他危害（不良作业姿势、心理压力等）。识别方法采用现场观察法（结合工艺流程图排查关键点）、资料分析法（查阅原料MSDS、设备技术参数）、检测检验法（委托有资质机构采样分析）、员工访谈法（收集一线人员实际感受）等多维度综合判定。

职业危害评估由安全环保部每年组织一次全面评估，当工艺变更、设备更新、原料替换或发生职业健康事件时，及时开展专项评估。评估内容包括危害因素的种类、浓度（强度）、接触人数、接触时间、现有控制措施的有效性等。评估结果形成《职业危害风险分级清单》，按“红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（低）”四级标注风险等级，明确管控责任人和控制目标。

三、预防与控制措施

工程技术措施优先采用无毒或低毒原料替代高毒原料，如用水性涂料替代溶剂型涂料；对产生粉尘的工序安装密闭罩、布袋除尘器，确保粉尘捕集率≥95%；噪声设备采取隔音罩、减震基座等措施，使作业场所噪声≤85dB（A）；高温岗位设置局部送风、隔热屏等设施，控制作业面温度≤33℃；辐射设备加装屏蔽层，设置联锁报警装置。所有防护设施须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，未经审批不得擅自停用或拆除。

管理控制措施制定《职业危害作业安全操作规程》，明确各岗位操作步骤、防护要求及应急处置流程；对接触高风险危害因素的岗位实施轮岗制度，每人每日接触时间不超过4小时；建立职业健康监护档案，组织上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查，对检出职业禁忌证或疑似职业病的员工及时调离原岗位并妥善安置；在作业场所醒目位置设置公告栏，公布危害因素名称、检测结果、防护措施及应急电话，设置“必须戴防尘口罩”“噪声有害”等警示标识。

行为干预措施通过班前会、案例分析会等形式，强化员工“我要安全”的主动防护意识；针对新员工开展“师带徒”实操培训，重点演示防护用品佩戴、设施操作等关键技能；每月评选“职业健康标兵”，对规范操作、及时报告隐患的员工给予奖励；对屡次违规不佩戴防护用品、擅自停用设施的行为，纳入绩效考核扣减当月奖金，情节严重的调离关键岗位。

四、监测与检测管理

日常监测由各车间（部门）指定专人负责，使用便携式检测设备对粉尘浓度、噪声强度等指标进行实时监测，每日记录数据并与岗位操作人员签字确认；发现异常（如粉尘浓度超过限值20%）时，立即停止作业，启动局部通风装置，排查泄漏点并报告安全环保部。

定期检测委托具备CMA资质的职业卫生技术服务机构实施，检测周期为：粉尘作业场所每半年1次，化学毒物作业场所每季度1次，噪声作业场所每半年1次，高温作业场所每年夏季前1次。检测报告须在收到后15个工作日内公示，内容包括检测点分布、检测结果、超标点分析及整改要求。对检测超标的岗位，安全环保部牵头制定整改方案，明确责任人和完成时限，整改期间采取增加防护频次、缩短接触时间等临时措施，整改完成后重新检测直至达标。

五、培训教育实施

培训对象覆