锻造模具润滑保养技术手册（课件）.pptxVIP

锻造模具润滑保养技术手册;

·锻造模具基础认知

·润滑系统工作原理

·模具润滑剂选型指南

·日常润滑操作规范

·深度保养技术体系

·润滑故障诊断排除

·润滑设备维护要点;

·模具冷却协同管理

·特殊材料模具养护

·数字化管理系统

·安全环保规范

·成本控制策略

·行业创新技术

·标准化体系建设;

01

锻造模具基础认知;

上模与下模协同作用

上模负责施加压力，下模提供支撑与成形空间，共同完成金属塑性变形

o

导向机构设计

通过导柱、导套保证上下模精准对位，减少错模风险，提高锻件尺寸精度。

冷却系统集成

内置水道或喷淋装置可快速降温，防止模具过热变形，延长使用寿命。;

热疲劳裂纹

因周期性热应力导致模具表面网状裂纹，需监控裂纹扩展速度超过0.1mm/千次时强制报废。

机械磨损

发生在分型面和导向部位，当磨损量导致产品飞边厚度0.3mm需立即修复。

塑性变形

高温下模芯局部塌陷，常见于铝合金锻造模，需采用H13钢并保证硬度在48-

52HRC。;

延长服役周期

通过石墨基润滑剂可降低摩擦系数30%

,使模具寿命提升至5万模次以上。

预防粘模缺陷

采用水基高分子脱模剂时，喷射压力

应稳定在0.3-0.5MPa范围内。;

02

润滑系统工作原理;

流量监控模块

实时检测润滑剂流速与温度变化，通过电子传感器反馈数据至控制系统，动态调整输送量以防止过量或不足。;

②

分配器组件

核心部件分为递进式和非递进式两类，通过精密阀体控制润滑剂分流,确保各摩擦点均匀受油。;

压力范围

依据设备类型设定5-25巴的工作压力，冶金设备需高压

以克服重载摩擦，轻载机械则采用低压节能模式。

温度适应性

润滑剂黏度需匹配-20°C低温启动与60°C高温持续运

行要求，极端环境下需配置加热或冷却装置。

周期与剂量

根据摩擦点磨损程度预设补油间隔，重型轧机可能需每

小时微量补油，而低速轴承可延长至月度润滑。;

03

模具润滑剂选型指南;

耐温性能

高温润滑剂需在800℃以上保持稳定润滑膜,石墨基润滑剂耐温可达1200℃,而二硫化

钼基润滑剂耐温上限为450℃。;

环保型润滑剂应用

01生物降解性02无尘配方;

特种工况适配方案

抗微动磨损

含有纳米陶瓷颗粒的润滑剂可减少模具

合模面磨损，粒径控制在0.1-5μm时防

护效果最佳;

04

日常润滑操作规范;

动态更新机制

当模具结构改造或润滑点增减时，需同步更新标识信息，并通过二维码关联电子档案

,确保现场操作与技术文档实时匹配。;

基于运行时长设定

连续作业的锻造模具每8小时补充润滑脂一次，间歇式生产设备按累计冲压次数计算，每5000次冲压后全面润滑。;

润滑剂加注规

范

·采用定量分配器控制加注量，导向柱每次加注3-5g锂基脂，顶针板槽内脂膜厚度保持0.2-0.3mm,过量加注会导致密封圈失效

o

·特殊结构(如深腔模)使用高压注油枪配合延伸喷嘴，确保润滑剂渗透至整个摩擦副，加注后手动往复运动部件3次使油脂均匀分布。;

05

深度保养技术体系;

模具拆解清洗工艺

彻底清除残留物

拆解后需使用专用清洗剂配合超声

波设备，彻底清除模芯、顶针孔等

隐蔽部位的油污和金属碎屑，避免二次组装时因杂质导致配合面磨损

o;

对分型面、胶位面等关键区

域进行镜面级抛光，Ra值控

制在0.1μm以下，减少注塑

件飞边风险。

通过专业修复工艺恢复模具工作面的几何精度和光洁度,延长模具服役周期，降低因表面缺陷导致的废品率。;

配合精度检测方法

静态检测

·使用三坐标测量仪对导柱/导套的同轴度进行扫描，确保各点偏差不超过0.005mm,避免合模时产生侧向应力。

·采用红丹粉配合试纸检查分型面贴合度，接触面积需达到90%以上，局部间隙用塞规检测并记录数据。;

06

润滑故障诊断排除;

机械运转迟滞

表现为设备启动困难或运行速度不均，伴随

异常振动和噪音。主要因润滑剂黏度不匹配

、油膜破裂或杂质堵塞油路导致摩擦系数异常升高。;

通过黏度检测、光谱分析判断润滑剂是

否氧化、含水或混入金属颗粒，定位污染源(如密封失效或过滤系统故障)。

系统压力测试

检查润滑泵输出压力及管路通畅性，排

除油路堵塞、分配器故障等供油系统问

题。;

长期预防方案;

07

润滑设备维护要点;

滤芯更换与检查

每500小时或按设备手册要求更换滤芯，并定期检查滤网完整性，防止污染物进入润滑系统

o;

润滑泵维护规程

柱塞泵维护

每季度拆解检查柱塞泵的陶瓷柱塞和铜套磨损情

况，磨损量超过0.05mm需成套更换。装配时需采用热装工艺保证配合精度。

压力阀调整

使用数字压力表校准系统泄压阀，确保工作压力