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粉末冶金模具压制压力规范

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·粉末冶金技术概述

·压制压力理论基础

·模具结构与压力规范关联性

·原料特性对压力规范的影响

·压制设备选型与压力规范

·单轴向压制压力规范标准

·等静压技术压力规范;

·温压工艺特殊压力规范

·压力缺陷分析与预防措施

·压力参数数字化管理

·模具寿命与压力规范关系

·行业标准与安全规范

·典型产品压力规范案例

·未来技术发展趋势;

01

粉末冶金技术概述;

技术演进历程

现代粉末冶金起源于19世纪铂粉成型技

术，20世纪初期硬质合金的出现推动工业化应用。二战后随着汽车工业发展，粉末冶金零件逐步替代机加工件，当前已扩展至航空航天、电子封装等高端领域。;

能直接制造出具有复杂几何形状的零件，尺寸精度可达IT7-IT8级,减少后续机加工量。典型应用包括齿轮、凸轮等结构件，材料利用率可达95%以上。;

成型质量决定者

模具结构直接影响压坯的密度分布均匀性，合理的模腔设计可控制单

向压制时的端面密度差在0.3g/cm3以内，避免烧结变形。

生产效率关键要素

采用多工位级进模可实现每分钟200-300件的压制速度，配合自动送

粉系统比单腔模效率提升5-8倍，大幅降低生产成本。;

02

压制压力理论基础;

塑性变形阶段模型

中高压区颗粒发生塑性流动，密度变

化遵循修正的Shima-0yane屈服准则,与相对密度呈指数关系。;

粉末颗粒变形机制

压制过程中粉末颗粒经历弹性变形、塑性变

形及破碎阶段，不同材料(如金属、陶瓷)的变形行为差异显著。;

压制方式差异

单向压制产生的密度梯度达15%,而双

向压制配合浮动阴模可将不均匀性控

制在5%以内

压机刚度因素

2000kN机械压力机的框架弹性变形会

导致实际工作压力波动±7%,伺服液

压系统可将其稳定在±1.5%;

03

模具结构与压力规范关联性;

O

壁厚均匀性

突变壁厚会引发压力梯度，建议

采用渐变过渡设计，使粉末在压

制过程中受力均匀，减少密度分

层风险。;

材料选择标准

模架应选用高强度合金钢(如H13、DC53),弹性模量

需≥210GPa,避免高压下产生弹性变形导致能量损失。

结构强化设计

采用整体式箱体结构配合加强筋布局，可使模架刚性提

升30%以上，有效减少压力传递过程中的系统变形。

预紧力控制

通过液压预紧装置施加10-15%工作压力的预载荷，能显

著降低结合面间隙带来的压力泄漏，提升能量利用率。;

配置高精度位移传感器实时监测各台阶填充状态，动态调整压力曲线补偿弹性回复量(通常补偿值设为总位移的0.8-1.2%)。;

04

原料特性对压力规范的影响;

粉末粒度分布与压缩比关系

01.

粒度分布宽度影响

宽分布粉末(如-100/+140目至-400目混合)可通过细颗粒填充粗颗粒间隙实现更高压缩比，但需更高压力克服细粉团聚效应

02.

临界粒径阈值

当粉末中-325目含量超过60%时，颗粒间摩擦阻力显著增加，需提升20-30%压制压力才能达到相同压坯密度

03.

形状因子补偿

不规则颗粒(如电解铜粉)比球形粉末需要额外15-25%压力补偿，因其机械咬合作用增大了弹性变形能;

润滑剂减摩机制

硬脂酸锌等润滑剂可降低30-50%模具侧壁摩擦，使压力传递效率从0.65提升至0.85,但过量添加

会导致生坯强度下降

纳米添加剂活化

添加1-3%纳米铜粉可降低粉末屈服强度12-15%,通过表面活化效应改善高压段(1000MPa)的致 密化效率;

分层风险控制

当松装密度差15%的混合粉末需采用阶梯式装粉，并配合200-300rpm的模具振动频率防止成分偏析

湿度敏感补偿

混合料含水率每增加0.5%,压制压力需相应提高8-10%以克服毛细管力造成的颗粒桥接

效应;

05

压制设备选型与压力规范;

机械式压机压力特性液压式压机压力特性适用场景对比;

设备吨位与最大工作压力匹配原则

根据粉末压缩比和零件投影面积精确计算所需吨位，需考虑压制过程中粉末颗粒间摩擦导致的压力损失梯度，通常按理论值增加20-30%安全余量选择设备规格。;

·压机应配备±0.5%FS精度的应变式压力传感器，采样频率不低于1kHz,确保能捕捉到压制过程中粉末颗粒破碎阶段的压力突变特征。

·数据采集系统需集成SPC统计分析模块，自动记录每次压制的最大压力值、保压时间等参数，形成可追溯的工艺数据库。;

06

单轴向压制压力规范标准;

铁基/铜基材料压力参数基准

铁基材料基准

压力

铁基粉末压制需维持400-

600MPa压力范围，确保颗粒间充分塑性变形与机械咬合,典型应用包