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附件
氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺
全流程自动化改造指南
（试行）
适用范围
适用于涉及氯化、氟化、重氮化、过氧化（以下简称“四化”）工艺的化工企业（以下简称“企业”）开展“四化”工艺在役装置全流程自动化改造。
全流程及全流程自动化范围
全流程涵盖从原料投入生产开始，到最终产品产出为止。全流程自动化包括“四化”工艺装置及与其存在上下游关系的生产过程，上游通常包括原料处理和投料等工序，下游通常包括反应、后处理、储存、包装等工序。
三、全流程自动化控制通用规定
涉及“四化”工艺的精细化工企业应按照《精细化工反应安全风险评估规范》（GB/T42300-2022）的要求开展“四化”工艺全流程（不含公用工程）的反应安全风险评估，并对原料、催化剂、中间产品、产品、副产物、废弃物，以及蒸馏、分馏处理过程涉及的各相关物料进行热稳定性测试。企业应根据评估的危险度等级和建议，设置相应的自动化控制措施。
基本过程控制系统显示的带控制点的工艺流程图（如DCS流程界面）应与工艺管道和仪表流程图（PID图）相符；基本过程控制系统、安全仪表系统的工艺参数设置、联锁逻辑应与工程设计文件和操作规程保持一致，竣工图纸应与现场保持一致。
基本过程控制系统、安全仪表系统应设置管理权限，对工艺参数、报警阈值、联锁阈值修改和联锁投切、复位等权限进行分级管理，防止随意修改。
基本过程控制系统的控制器、通信、电源等模块应根据规范和设计图纸进行冗余设置。要求冗余设置的测量仪表、最终元件等应配置在不同的输入输出（I/0）卡件上，安全仪表系统应独立于基本过程控制系统。
基本过程控制系统应对全流程的重点工艺参数进行实时监控，并具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。基本过程控制系统历史数据记录和视频监控录像的保存时间应分别不少于90天、30天；涉及重大危险源的，视频监控录像信息储存时间不应少于90天。
“四化”工艺应根据反应安全风险评估和安全仪表完整性等级评估的要求，设置独立于基本过程控制系统的紧急停车功能，并在操作员界面设置软按钮，控制室应设置有显著标识的物理按钮（带防护罩）。涉及超温、超压可能引起火灾、爆炸危险的“四化”工艺生产现场应设紧急停车按钮。
“四化”工艺应在基本过程控制系统与安全仪表系统中分别设置触发条件和联锁动作，控制室应设置声光报警。
对于“四化”工艺装置的全流程自动化改造涉及的总图、工艺技术、设备设施、仪表系统等变更应根据《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）等实施变更管理。全流程自动化控制系统改造实施前，应开展HAZOP分析、LOPA分析和SIL定级工作，实施完成后应及时开展并通过安全完整性等级验证。
四、原料处理
氯化工艺：液氯气化不应使用釜式气化器，应采用全气化工艺，气化器应符合以下要求：
（1）无潜在三氯化氮富集部位；
（2）加热介质采用热水或低压饱和水蒸气，出口氯气温度应控制在71℃~121℃；
（3）设置就地和远传压力、温度监测；
（4）氯气温度和压力应采用自动化控制。使用液氯钢瓶的，应监控钢瓶重量。
重氮化工艺：含水量小于40%的重氮化反应上游苯胺配置、亚硝酸钠配置工序应实现自动化控制；亚硝酰硫酸料仓应设置有毒气体检测报警，设置湿度检测报警。
五、加料工序
危险化学品计量槽或高位槽应设置高液位报警、高高液位联锁停止进料措施或设溢流管道。
液体物料采用计量泵自动滴加至反应器的，紧急停车、反应温度/压力联锁动作时，应联锁自动停止滴加泵。应在自动滴加管道上靠近反应器设置联锁切断装置。
固体加料为连续作业的，应采用自动加料方式；自动加料方式确有困难的，应设置密闭加料设施。自动加料或密闭加料设施应具备故障联锁停机功能。在惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料，不应使用气力输送系统。因以下物料特性、工艺特点和装备设施等方面原因确实无法实现密闭、自动加料的，经市级应急管理部门组织专家论证后，可暂不采取密闭、自动加料方式。
（1）物料特性，主要包括物料具有忌水、潮解、黏壁、流散性差、受到摩擦和撞击易发生爆炸危险等特性，导致投料存在误差、自动化装备故障率高或者不宜采用预溶解、机械输送、气力输送等方式。
（2）工艺特点，一是投料量小，采用远程机械输送或气力输送损耗大，采用料位计等计量数据不准确；二是物料易使阀门密封不严、产生内漏；三是投料频次较低，每次人工投料耗时较短；四是同一防火分区内的所有反应器，在反应开始前人工投料一次性完成，操作人员随即离开现场；五是投料部位不涉及化学反应、风险较低且操作人员不需长时间滞留现场的投料操作。
（3）国内现有固体备料、投料、转料装备设施不成熟、不可靠，改造后影响生产装置安全稳定运行。
经专家论证后确实无法实现自动化，需在
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