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制造业安全生产管理制度

为加强制造业安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障员工生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《工贸企业安全生产标准化建设》等相关法律法规及行业标准，结合企业实际生产特点，制定本制度。本制度适用于企业所有生产车间、辅助部门及全体从业人员，涵盖原材料采购、生产加工、设备维护、成品仓储等全流程作业环节。

一、安全生产管理体系建设

企业建立“主要负责人全面负责、安全管理部门统筹监督、各部门分级落实、全体员工参与执行”的安全生产管理体系。设立安全生产委员会（以下简称“安委会”）作为最高决策机构，由企业主要负责人任主任，分管安全、生产、技术的负责人任副主任，各部门负责人为成员，负责审议安全生产重大事项、审批年度安全工作计划、研究解决安全生产突出问题。安委会下设安全生产管理部（以下简称“安管部”），配备专职安全管理人员（按从业人员总数2%或至少3名的标准配置），负责日常安全监督检查、隐患整改跟踪、安全培训组织、应急管理等具体工作。各车间、班组设立兼职安全员（每10名从业人员至少1名），协助落实本区域安全管理要求，形成“公司-车间-班组”三级管理网络。

二、安全生产责任划分

企业主要负责人是安全生产第一责任人，需履行以下职责：建立健全并落实全员安全生产责任制，组织制定安全生产规章制度和操作规程；保证安全生产投入的有效实施，确保安全设施、设备、防护用品等资金到位；定期主持召开安委会会议（每季度至少1次），研究分析安全生产形势；督促、检查安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；组织制定并实施生产安全事故应急救援预案；按规定报告生产安全事故。

分管安全生产的负责人（安全总监）协助主要负责人开展工作，具体负责：组织拟定安全生产管理制度、安全技术措施计划并推动实施；监督检查各部门安全生产责任制落实情况，定期向安委会汇报工作；组织开展安全生产检查（每月至少1次全面检查），督促隐患整改闭环；组织实施安全生产培训教育，提高员工安全意识和操作技能；指导应急救援预案编制与演练，提升应急处置能力。

车间主任（部门负责人）为车间级安全生产第一责任人，负责：贯彻执行企业安全生产制度，制定本车间安全操作规程和实施细则；组织车间日常安全检查（每周至少1次），及时纠正违规行为，消除物的不安全状态；组织车间级安全培训（每月至少1次），包括新员工车间级培训、转岗员工复训及新工艺、新设备操作培训；落实危险作业审批（如动火、有限空间、高处作业等），监督作业过程安全措施执行；发生事故时立即组织救援，保护现场并上报安管部。

班组长是班组安全生产直接责任人，需做好：班前会安全交底（每日开工前5-10分钟），强调当日作业风险点及防控措施；班中巡查（每2小时至少1次），检查员工劳动防护用品穿戴、设备运行状态、物料摆放规范；班后总结，记录当日安全情况，反馈隐患问题；组织班组安全活动（每周至少1次），学习事故案例、开展岗位安全操作演练。

一线员工需严格履行岗位安全责任：遵守安全生产规章制度和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品（如安全帽、护目镜、防滑鞋、防尘口罩等）；熟悉本岗位危险因素及应急处置方法，发现隐患立即报告班组长或安管部；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，对本岗位安全生产工作提出建议。

三、风险分级管控与隐患排查治理

企业建立“风险辨识-评估-管控-更新”动态管理机制。每年初由安管部牵头，组织技术、生产、设备等部门及一线员工，采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）等方法，全面辨识生产过程中的风险点，包括设备设施（如冲床、叉车、压力容器）、作业活动（如焊接、吊装、物料搬运）、物料（如易燃液体、有毒化学品）、环境（如高温、噪声、粉尘）等方面的风险。风险评估采用风险矩阵法（L×S），从发生可能性（L）和后果严重性（S）两个维度确定风险等级（红、橙、黄、蓝四级）。

针对不同等级风险制定管控措施：红色风险（极高风险）需立即停产整改，制定专项管控方案，由主要负责人直接督办；橙色风险（高风险）需限期整改（不超过15日），由分管负责人跟踪落实；黄色风险（中风险）需在1个月内完成整改，由车间主任负责；蓝色风险（低风险）需纳入日常检查，由班组长监督控制。风险管控措施包括工程技术措施（如设备加装防护罩、安装自动报警装置）、管理措施（如修订操作规程、增加检查频次）、培训教育措施（如专项安全培训）、个体防护措施（如配备防毒面具、防砸手套）。

企业实行“全员参与、分级负责”的隐患排查制度，分为日常检查、专项检查和综合检查三类。日常检查由员工（每班前、班中、班后自查）、班组长（每日巡查）、车间安全员（每周抽查）完成，重点检查设备运行、防护用品使用、物料堆放等情况；专项检查由安管部联合技术部门组织（每月1次），针对高危