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印刷油墨调配操作规范与技巧

在印刷生产的整个流程中，油墨调配扮演着至关重要的角色，它直接关系到印刷品的色彩还原、鲜艳度、光泽度以及印刷适性。一套科学严谨的操作规范，辅以丰富的实践技巧，是确保油墨调配质量稳定、提升生产效率、降低成本的关键。本文将从操作规范与实用技巧两个维度，深入探讨印刷油墨调配的核心要点。

一、油墨调配操作规范

油墨调配并非简单的颜色混合，而是一项需要严格遵循规程的系统性工作。规范的操作是保证每一批次油墨质量一致性的基础。

（一）调配前准备

1.环境控制：调配场所应保持清洁、干燥、通风良好，避免阳光直射和剧烈的温度、湿度变化。温湿度的稳定有助于油墨性能的稳定，减少因环境因素引发的颜色偏差。

2.人员准备：操作人员需经过专业培训，熟悉各类油墨的特性、配色原理及安全操作规程。佩戴必要的个人防护用品，如耐溶剂手套、防护眼镜及口罩，避免油墨直接接触皮肤和吸入挥发物。

3.工具清洁与检查：确保调墨刀、调墨台、称量工具（电子秤等）、容器等清洁无杂质。任何残留的旧墨或杂质都可能导致新调配油墨的污染，影响颜色准确性。定期校准称量工具，确保精度。

4.油墨检查：核对待调配油墨的型号、批次、生产日期，检查油墨是否存在沉淀、结皮、分层等现象。如有沉淀，应按照产品说明进行充分搅拌；如有结皮，应仔细去除表层结皮部分，不可混入。

（二）调配过程控制

1.小样试配：对于新的颜色或重要订单，必须先进行小样试配。根据色样或标准色卡，确定主色墨和辅助色墨的种类及大致比例。

2.准确称量：严格按照试配确定的比例，使用精度适宜的称量工具进行油墨称量。称量应精确到小数点后适当位数，遵循“由浅入深、少量多次”的原则，特别是对于着色力强的深色墨和助剂，更要精确控制添加量。

3.均匀搅拌：将称量好的各色油墨按顺序加入调墨容器中，使用调墨刀进行充分搅拌。搅拌时应遵循一定方向（如顺时针），确保油墨各组分混合均匀，无条纹、色块。对于大批量或高粘度油墨，可使用机械搅拌设备，但需注意搅拌时间和速度，避免过度搅拌导致油墨温度升高或气泡产生。

4.打样测试：将搅拌均匀的小样油墨，使用与实际生产相同的承印物和印刷方式（或专用打样仪）进行打样。待样片干燥后（注意干燥条件与时间应与实际印刷一致），在标准光源下与标准色样进行比对。

5.调整与确认：若打样颜色与标准色样存在差异，需仔细分析原因，微量调整色墨比例，重新搅拌、打样、比对，直至颜色符合要求。此过程需要耐心和经验。

6.批量调配：小样确认无误后，方可进行大批量调配。批量调配时，应严格按照小样确定的比例等比例放大，并确保搅拌更充分、均匀。

（三）调配后处理

1.过滤：对于调配好的大批量油墨，特别是用于精细印刷的油墨，建议进行过滤处理，以去除可能存在的杂质、粗颗粒或气泡，保证油墨的细腻度。

2.粘度与适性调整：根据印刷机类型、印刷速度、承印物特性等因素，在油墨厂家推荐范围内，使用专用的稀释剂、调墨油、撤粘剂等助剂调整油墨的粘度、流动性、干燥速度等印刷适性。调整助剂时同样需要精确称量，并充分搅拌。

3.标识与存放：调配好的油墨应立即贴上清晰的标签，注明颜色名称、批次、调配日期、适用产品、调配人等信息。油墨应密封存放在阴凉、干燥处，避免阳光直射和靠近热源。

（四）清洁与记录

1.现场清洁：调配工作结束后，及时清理调墨工具、容器、操作台，将剩余的原墨密封好放回原处。废弃油墨和擦拭材料应按照环保规定妥善处理。

2.记录存档：详细记录本次调配的颜色名称、所用油墨型号及厂家、各组分用量、助剂种类及用量、环境条件、打样结果、操作人员等信息，形成调配档案，以便追溯和日后参考。

二、油墨调配实用技巧

在严格遵守操作规范的基础上，掌握一些实用技巧能够显著提升调配效率和颜色准确性，更好地应对复杂多变的生产需求。

（一）颜色调配技巧

1.理解色光原理：熟悉三原色（黄、品红、青）的混合规律，以及间色、复色的形成原理。了解不同色墨的色光偏向（如某些黄墨偏红或偏绿），以便在调整色相时有的放矢。

2.遵循“由浅入深”原则：调配颜色时，应先加入浅色墨，再逐步加入深色墨。深色墨着色力强，一旦过量，很难用浅色墨冲淡，容易造成浪费和色偏。

3.控制色墨种类：调配一种颜色时，所使用的色墨种类不宜过多，一般不超过三种（不包括白色和黑色）。色墨种类越多，颜色越容易发灰、发暗，明度和饱和度也会受到影响。

4.巧用补色调整：当颜色偏某一色相时，可微量加入其补色来进行校正。例如，红色墨偏紫，可以加入极少量的黄色来中和；颜色过艳时，可加入少量黑色或其补色来降低饱和度。但补色的使用务必谨慎，用量要极少。

5.注意干燥前后颜色差异：许多油墨在承印物上干燥前和干燥后的颜色会存在差异（如氧化结膜干燥的油墨）。