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轧钢年度工作总结(通用10篇)

第一篇

这一年，轧钢车间像一台被重新校准的精密钟表，齿轮咬合得比往年更紧，节奏却更稳。年初的第一次换辊，我把报废记录摊在操作台上，用游标卡尺逐根测量辊面剥落深度，把0.3毫米以上的凹坑全部拍照编号，发现缺陷集中在F2机架上游侧。问题被锁定在冷却水喷嘴角度偏移0.7度，导致局部热疲劳。我们拆下整个集管，用激光测角仪重新定位，把喷射角从28.5°调到27.8°，再投料时，辊耗从0.38千克每吨降到0.21千克，全年仅此一项省下辊环费用74万元。

春天，三条平轧线同时刷新班产纪录，人们把功劳归于新上线的二级模型。我却把关注点放在“模型之外”的200米钢坯上。那天夜班，我守在辊道旁记录粗轧出口温度，发现同一钢种、同一速度下，尾部温降曲线出现诡异平台。凌晨两点，我把值班电工拉到变频器室，用示波器捕捉电机电流谐波，捕捉到第11次谐波幅值超标18%。第二天加装5毫亨滤波电抗后，尾部温降平台消失，成品通条性能波动由±35兆帕压缩到±18兆帕，二级模型因此少做3000次“无谓补偿”，成材率提高0.9个百分点。

夏天最难忘的是“红锈带”突袭。7月里，三天之内连续五卷汽车板表面出现断续红锈，锈斑沿轧向呈羽毛状。金相显示锈层下存在5微米厚的富硅氧化膜，我们追踪到酸洗槽第4段挤干辊轴承座积水，pH值降到1.8。停机更换轴承座密封，把漂洗水电导率从850微西降到320微西，红锈缺陷当月归零。事后我把整个漂洗系统画成等轴测图，标出所有可能积水的“U”形弯，排班表上因此多了一条“每班手动开阀排水15秒”的指令，这条指令后来写进公司级标准。

秋天，市场突然偏爱1.2毫米薄规格，而精轧机最大速度被电气柜里的老继电器锁死在18米每秒。要提速就要换PLC模块，但订货周期12周。我把目标转向“软件限速”：把最后一机架负荷观测器带宽从8赫兹提到14赫兹，同时把活套高度PID的积分时间拉长0.15秒，让系统“误以为”负荷余量充足。速度成功提到21米每秒，薄规格月产增加4300吨，而模块到货时，我们已经用新节奏跑完了旺季。

冬天，车间推进“黑灯工厂”试点，所有人都在谈5G、摄像头、算法，我却拉着设备科把30年前的机械式压下螺丝重新量了一遍。实测螺距磨损0.12毫米，反向间隙0.18毫米，我把数据输入伺服电机补偿表，让“老骨头”在数字世界里重新年轻。如今夜班操作室灯真的熄灭，只有监控屏透出幽蓝，压下螺丝在看不见的地方悄悄旋转，误差被压缩到0.01毫米，仿佛给庞大的轧机装上了一根看不见的神经。

一年将尽，我把所有缺陷样本做成扑克牌大小，装进透明盒子，52张牌对应52种失效模式，背面用激光打上发生时间和根因。盒子放在值班室窗台，阳光照进来，每张薄片闪着不同颜色的金属光。它们不再是伤疤，而是年轮。

第二篇

年初的第一次定修，我负责F1轧机主传动轴的动平衡。按照惯例，拆下后送外委做高速动平衡，费用8万元，工期3天。我盯着那根重达2.3吨的钢轴，忽然想起十年前在汽轮机厂见过的现场平衡法。于是借来四台32千牛的液压千斤顶，把轴顶离地面3厘米，用频闪仪和加速度计在低速下测相角，配重块从仓库找来废旧齿轮套料，现场铣出270克扇形块。两次启停后，振动速度从5.6毫米每秒降到1.8毫米每秒，符合ISO10816G2.5标准。那天下午，主电机电流下降12安培，全年节电11万千瓦时。

三月，精轧工作辊轴承频繁出现外圈剥落，寿命从6000吨降到2800吨。拆检发现润滑脂里混进大量氧化铁皮，颗粒尺寸在20—40微米之间。我们给轴承座加了一道0.5毫米缝隙的迷宫环，又在辊颈车出反向螺纹，像步枪的膛线，旋转时把铁皮带出去。再跟踪8000吨，轴承寿命回到7200吨，润滑脂消耗量下降40%。我把螺纹参数画成A4图，标好螺距、牙深、退刀槽，图被设备部收进档案室，编号GY—2024—03—17。

五月，连铸来料出现“铅笔型”纵裂，裂纹沿拉坯方向细长，像削过的铅笔。热送热装工艺下，裂纹在粗轧被碾成折叠。我跟着铸机节奏守了六个夜班，发现裂纹总在中间包第5、6流出现。用红外测温枪扫过去，第5流二冷区第3段喷嘴温度比邻流高45℃。拆下喷嘴，内部被氧化铁皮堵了三分之二。通完喷嘴，纵裂指数从1.2降到0.3，轧钢切损每月减少120吨。

七月，车间推行“零切尾”攻关。切尾长度从12米降到3米，再往下每缩1米都像在刀尖上走路。我把尾端失张过程拍成高速视频，帧率1000fps，发现尾部离开精轧最后一机架时，活套落套时间比理论晚0.18秒。原因在卷取夹送辊的辊缝控制，液压缸响应滞后80毫秒。我把伺服阀PID的D项系数从0.02调到0.05，同时把夹送辊轴承座间隙从0.35毫米减到0.20毫米，机械与电气同步提速，切尾长度最终定格在1.8米，全年多收成品220