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干熄焦过程中焦炭烧损原因及预防措施全面解析

一、焦炭烧损的量化表现

1.烧损率区间

新建干熄炉投产第1～3月，烧损率普遍在1.8%～2.2%；运行第4～12个月，因设备磨损、操作惯性，烧损率抬升至2.5%～3.1%；个别炉型在排焦温度失控月份曾录得4.7%的极值。

2.质量衰减曲线

同一炭化室焦炭，在干熄炉内停留2h，M40降低1.3个百分点，M10升高0.7个百分点；停留4h，M40降低3.1个百分点，反应后强度CSR下降4.5个百分点。

3.经济折算

以年产焦炭110万t的焦化厂为例，烧损率每升高0.1%，直接经济损失约275万元；若按吨焦利润300元计算，3%烧损率吞噬利润825万元，相当于全厂人工成本的42%。

二、焦炭烧损的物理—化学耦合机理

1.气膜边界层氧扩散

循环气体中O?体积分数0.3%～0.8%，焦炭表面形成厚度0.2～0.4mm的气膜边界层。边界层内氧扩散系数随温度升高呈指数增长，900℃时扩散系数为800℃的1.8倍，烧损速率提高2.3倍。

2.灰分催化作用

灰分中Fe?O?、CaO、K?O在焦炭表面形成低熔点共熔体，局部熔融后比表面积下降15%～20%，但熔体裂纹产生新鲜碳面，反而使反应活性提高30%。

3.碱金属循环富集

钾、钠以K?CO?、Na?CO?形式随循环气体在800～850℃区间冷凝，返回焦炭层，富集系数可达6～8倍；碱金属嵌入石墨微晶层间，层间距增大0.6%，活化能降低18kJ/mol。

4.水煤气反应

焦炭含水1.2%～1.5%，遇到850℃以上高温，水煤气反应C+H?O→CO+H?瞬间吸热131kJ/mol，局部降温20～30℃，但反应界面扩大，造成“表面降温、内核烧损”的假象。

5.机械磨损剥离

焦炭在斜道区下落速度6～8m/s，与耐磨衬板碰撞，表面剥离粒径0.2～0.5mm的碎屑，碎屑比表面积是母体焦的7～10倍，在循环气体中完全燃烧，贡献烧损率0.35%～0.42%。

三、设备结构缺陷诱发的烧损热点

1.环形风道偏流

环形风道截面流速设计值8m/s，若内衬脱落导致局部截面缩小30%，流速升至11.5m/s，形成低压区，吸入空气，O?体积分数局部升高至1.5%，对应区域焦炭烧损率可达5%～6%。

2.冷却室“短路”

冷却室布风伞帽脱落，循环气体形成中心通道，70%气量走短路，边缘焦炭冷却不足，温度滞留850℃以上，烧损率升高1.1个百分点。

3.排焦装置漏气

旋转密封阀磨损后间隙由0.2mm扩大到0.8mm，漏风量600m3/h，带入O?120m3/h，折算年烧损焦炭520t。

4.一次除尘器效率下降

一次除尘效率由设计的85%降至60%，焦粉进入锅炉，在炉膛1000℃区域燃烧，产生额外热量，使循环气体温度抬高20℃，反向推高干熄炉入口温度，形成“热循环—烧损”正反馈。

四、操作参数与烧损的数值回归模型

采集某厂2021～2023年3267组运行数据，以烧损率Y为因变量，选取11个自变量：排焦温度X?、循环气体O?含量X?、风料比X?、炉顶压力X?、焦炭含水X?、焦炭粒度X?、灰分X?、碱金属X?、停留时间X?、斜道区流速X??、锅炉入口温度X??。经逐步回归，得到显著性水平α=0.01的模型：

Y=0.028X?+0.31X?+0.009X?+0.015X?+0.007X?+0.052X?+0.018X??0.012X??0.008X??+ε

模型R2=0.87，表明87%的烧损率波动可由上述变量解释。其中X?、X?、X?系数最大，排焦温度每升高10℃，烧损率升高0.28个百分点；O?含量每升高0.1%，烧损率升高0.31个百分点；碱金属每升高0.1%，烧损率升高0.52个百分点。

五、焦炭烧损的在线监测技术

1.激光诱导击穿光谱（LIBS）

在冷却室中部安装LIBS探头，每30s采集一次光谱，通过C/H、C/O特征谱线强度比，反算焦炭表面碳损失量，测量误差±0.18%，响应延迟＜2min。

2.红外热像+数字孪生

利用红外热像仪获取焦炭表面温度场，结合CFD孪生模型，实时计算氧扩散通量，预测未来15min烧损率，平均绝对误差0.12个百分点。

3.循环气体激光TDLAS

采用可调谐二极管激光吸收光谱技术，在线检测O?、CO、H?O体积分数，检测下限50ppm，每3s刷新一次，为闭环控制提供前馈信号。

4.排焦振动-声学联合

在旋转密封阀壳体安装加速度与声学传感器，通过小波包能量熵识别焦炭粒度变化，间接判断烧损导致的粉焦增量，提前发现异常0.5～1h