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详细设计报告

车头及底盘

整个车身在参考很多具体运输环境后，尝试选择现在常用的前四后八双桥厢式货车为基础，在车厢上进行改造，如下图现有的禽类运输车

轴距参数：1850+4600+1350mm

采用原因

一是九米六厢式货车这种大小和高度正好符合设计需求，而且较为常见，其动力续航和运载能力刚好足够，同时能匹配相应设备的供电能力，也是现在很多厂家选择选用这种底盘的原因

这种货车有很多改造的版本，很多车企在不同运输规定下有各种不同的厢体也有半围栏式的，改造空间大，车型保有量也大，比较贴合实际

如果车厢太矮太短，加上各种机构，将压缩装载空间，在查找数据后，决定还是以此为基础改造

车厢整体概述

1.车厢整体参数大概确定

暂定为9600??2400??2600mm的标准尺寸

到了具体设计的时候，可能因平板传送单占用位置，适当加高

2.对于车厢传送带的新设计思路

对于之前的单传送带，配备机械爪倾斜角度来匹配每层高度，我仔细想了一下，不太合适缺点有一下几点：

一、单行传送带运输能力小，而且倾斜输送，活体动物会动会飞，需要加设很多隔板，隔板距离难以按照不同动物大小来改变间距，非常麻烦而且效率低下

二、这种传送带，在卸载的时候也同样麻烦，在每层堆在传送带口，无法保证动物正确的对接，配备机械爪抓取，也会因为层高的限制，无法伸展

三、对于从上往下卸载运输的时候，因重力原因，在倾斜的斜面上容易造成动物掉落受伤

3.对于传送带新的改进方案

我在想了很久以后，决定尝试利用升降配备传送带，来解决如上问题

1.运用车厢后挡板，从上往下可以旋转，从竖直挡板旋转九十度，变为水平的平行于地面的挡板，并且链接在两侧的导轨上，最低点可以直接和地面平齐，自由升降可以匹配每一层

2.挡板上有传送带，并且有机械折叠护栏（可以加装把动物收集进来的系统），最外侧的挡板可以旋转，当接触地面时可以作为倾角挡板，直接链接传送带和地面，方便消除离地间隙，直接将很多动物集中到这个挡板围栏内，再将最外侧挡板旋转至竖直形式，和两侧护栏卡扣卡死，形成三包围的围栏，再将围栏内满载的动物，升降运输至每一层

3.车厢内隔板也是由传送带支撑，直接与车尾挡板等高平齐，从前到后将围栏内所有动物依次运输到车厢内，车厢和围栏挡板两个传送带连接处，要防止动物在缝隙处卡脚，设置软连接，如一层软的薄橡胶皮，不影响上下升降的同时，盖住缝隙，完美实现两个传送带连接

对于车厢内每层的具体优化设计

因传送带长度较长，如果一下将所有动物塞进层内，将会出现动物堆积的情况，而且对于有些动物，还是要设置隔板形成类似笼子的效果，以防运输中的颠簸受伤（尤其是前后刹车启动，对动物造成的伤害），同时避免大量动物堆积产生的应激等

采用拉伸式软布为每层隔板；在传送时，采用分段输送，当视觉传感器检测到尾部第一区域动物数量足够，则拉开软布，将动物隔在第一区域内，接着运输下一批，依次伸展隔板，逐级铺满整层（不同于其他运输物件，动物会动，所以当已经被软布挡住的动物，传送带前进时，只要传送带速度不要过快，轻微的挤压推着动物也不回有太大影响，而且隔层不会太多，这种状态很快就能结束，使用软布也是考虑到此种情况，硬的挡板护栏会对动物造成伤害）

收集软布的机构同时在车尾部集中，隔层满了，就伸展，然后机构启动，和传送带同时向车头移动，始终动物在车尾上车，没有装满的隔层，软布机构不启动，这样能实现，传送带转一圈，隔层和动物刚好全部铺满整层，而且动物和传送带始终保持相对的静止，不会出现隔板拦住了动物，动物不能动，但同时传送带仍然移动这种相对的移动，使动物和隔板产生挤压和摩擦

对于每层间隔可依旧使用升降方式进行，但上述软布隔板机构在层高变化时也要变化，此处需要再继续改进

压缩层高时软布机构会倾斜（上下两个导轨不同速即可）

自动清洁系统可以主要对传送带自清洁着重表示

新的设计方案改进后的优点

首先是完美的解决了卸载的时候动物不会自动上传送带、容易堆在一起的问题

其次也解决了单行倾斜传送带，在运输时需要用隔板、效率低下、难以实现等一系列问题

也更好的能贴合运输多种动物的设计主题，这次彻底的解决了不同体型动物的自动装载问题

仍然存在的问题

如何实现，软布机构在层高变化时，同时自己也能适应高度的问题（可以在设计上用新型的材料蒙混过关）

如何实现，动物从围栏到传送带输送时，一次输送正好一个隔板容积的数量（可以设计视觉传感的自动门，通行一定数量后停止，等待软布拉伸开再自动打开）