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安全隐患大排查大整治总结

一、总体情况

本次安全隐患大排查大整治行动自3月1日启动至5月31日结束，历时92天，覆盖公司全部12个生产单元、4个仓储库区、2处员工公寓、1座职工医院及3条外协运输线路。行动以“零盲区、零死角、零容忍”为原则，采用“班组日查、车间周查、专业月查、公司季查”四级递进模式，累计出动检查人员2184人次，检查点位6372处，发现各类隐患3127项，整改完成3089项，整改率98.8%，投入整改资金1267.4万元，停用设备17台，临时封闭作业面9处，问责管理人员23人次，修订制度41项，新增操作规程18项，组织培训97场、参训3146人次，应急演练14次，参演856人次。行动期间未发生轻伤及以上事故，同比去年下降100%，实现“排查—整治—验证—销号”闭环管理。

二、组织与动员

1.成立由总经理任组长的专项行动领导小组，下设综合协调、技术支撑、督导问责、资金保障、宣传培训五个专班，实行“日例会、周通报、月评比”制度。

2.制定《大排查大整治行动方案》及9类配套子方案，明确“谁检查、谁签字、谁负责”终身追溯机制，隐患照片、视频、坐标、责任人四要素同步上传“安全云平台”，30分钟内生成电子督办单。

3.设立100万元专项奖励基金，对主动发现重大隐患的员工实行“发现一条、奖励一千、晋升一档”即时激励，共发放奖金18.7万元，32名一线员工因此获得职级晋升。

4.与三家第三方技术机构签订服务协议，引入红外热像、超声导波、DR数字射线等8类先进设备，对高温高压、深冷密封、埋地管线等隐蔽区域开展精准检测，发现传统手段无法识别的裂纹、壁厚减薄、渗氢缺陷137处。

三、排查方法与工具

1.风险矩阵再评估：采用LSR（Likelihood-Severity-Risk）三维模型，对原有912个风险点重新定级，升级重大风险11处、较大风险37处，下调一般风险154处，确保管控资源精准投放。

2.五维交叉检查：

（1）时间维——覆盖停产检修、交接班、夜间、节假日四个事故高发时段；

（2）空间维——对屋顶、地沟、管廊、夹层、地下池等“五高”区域搭设临时平台68处，实现可达性检查；

（3）人员维——让设备厂家、外协工、新员工、劳务派遣、实习学生五类群体交叉互查，破解“熟人盲区”；

（4）工况维——模拟满负荷、低负荷、紧急停车、异常气象四种工况开展应力测试；

（5）管理维——对照ISO45001、安全生产标准化一级要素，逐条验证文件、记录、现场一致性。

3.智能终端：为全体检查人员配备防爆手机，内置“隐患排查APP”，具备离线拍照、语音转文字、AI识别隐患类别、自动匹配法规条款、一键生成整改前对比图功能，平均录入时间由15分钟缩短至3分钟。

4.大数据画像：将2019年以来所有事故、事件、隐患、维修、变更、培训数据导入BI系统，生成“红橙黄蓝”四色分布图，精准锁定反复出现“老问题”区域，如聚合车间D区三年发生同类泄漏6次，被列为人盯人重点。

四、重大隐患典型案例

1.液氯库气化器出口管道焊缝裂纹

描述：Φ108×4mm碳钢管道，设计压力1.6MPa，运行12年，焊缝热影响区出现3条穿透性裂纹，长度分别为18mm、22mm、31mm，氯气已发生微漏。

原因：①原始焊接未做后热处理，残余应力大；②该管线位于海侧，盐雾腐蚀加速；③保温层进水，形成“水袋”电化学腐蚀。

处置：立即停供液氯，启动二级应急响应，用氨水喷雾中和，负压抽吸，更换整段管线12m，升级材质为316L，外包PPH保护层，增设在线电化学腐蚀探头，每30秒上传壁厚数据。

经验：对存量老旧压力管道建立“一管一档”，运行满10年必须采用相控阵+TOFD双技术复检，不再依赖传统射线拍片。

2.环氧乙烷储罐安全阀根部阀未铅封

描述：12罐安全阀下游根部阀处于半关位，导致安全阀失效，一旦超压无法泄放。

原因：去年12月更换安全阀后，作业人员忘记将根部阀恢复全开并铅封；交接班记录未体现该步骤。

处置：立即锁定该罐，停止进出料，组织泄压置换，更换根部阀为带锁止板的“保险阀”，加装铅封拍照上传，修订《EO罐区操作票》，增加“阀位确认”语音播报。

经验：对关键阀门实行“双人确认+电子封签”，扫码后方可操作，系统记录开闭时间、人员、GPS位置。

3.员工公寓消防通道锁闭

描述：B栋三层西侧常闭式防火门被员工加装插销，夜间从内侧锁死，通道宽度被鞋柜占用仅剩0.45m。

原因：公寓管理员为减少暖气流失，默许员工上锁；消防巡查流于形式。

处置：连夜拆除插销、鞋柜，对管理员调岗