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企业安全生产主体责任落实量化提升工程实施方案

为深入贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及国家、省、市关于强化企业安全生产主体责任的决策部署，推动企业从“被动管理”向“主动负责”转变，切实提升本质安全水平，结合区域产业特点与企业实际，现就推进企业安全生产主体责任落实量化提升工程制定本方案。

一、总体要求

坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以“责任量化、标准细化、管理实化”为核心，围绕“明责、履责、督责、问责”全链条，通过建立可量化的责任指标体系、可操作的落实路径、可考核的评价机制，推动企业法定代表人、实际控制人、主要负责人等“关键少数”带头履责，各层级管理人员、岗位员工“知责、尽责”，实现安全生产责任从“纸面”到“地面”的有效落地，全面提升企业安全管理的系统化、规范化、精细化水平。

二、工作目标

通过1年时间（202X年X月—202X年X月），实现企业安全生产主体责任落实“五提升、两下降”：责任清单覆盖率100%，全员安全培训达标率100%，风险分级管控精准率≥95%，隐患排查治理闭环率≥98%，应急演练有效执行率≥90%；生产安全事故起数下降20%，重伤及以上事故下降30%。到202X年底，培育30%以上的企业达到“责任体系健全、制度执行严格、风险管控到位、隐患动态清零、应急响应高效”的示范标准，形成可复制、可推广的典型经验。

三、主要任务与实施路径

（一）构建量化责任体系，解决“谁来负责”问题

1.责任清单“精准化”：企业主要负责人牵头制定涵盖法定代表人、分管负责人、安全管理机构、车间（部门）负责人、班组长、岗位员工的“六级责任清单”，明确每人每年需完成的具体任务（如主要负责人每年主持安全会议≥12次、带队检查≥4次；安全总监每月组织风险研判≥1次；岗位员工每日开展设备点检≥3项），清单内容需结合岗位风险特点细化到具体场景（如化工企业机修工需明确“受限空间作业前检测氧气浓度”“挂牌上锁执行流程”等具体职责）。

2.责任传导“可视化”：通过签订《安全生产责任书》、设置“责任公示栏”（张贴责任人照片、职责内容、考核指标）、发放“安全责任卡”（员工随身携带，标注岗位风险点及应急处置步骤）等方式，确保责任到人、一目了然。

3.责任考核“刚性化”：将安全生产责任落实情况纳入企业绩效考核体系（权重不低于30%），实行“月度自评、季度互评、年度总评”。对未完成责任指标的人员，扣减当月绩效20%-50%；连续2个季度未达标者，调整岗位或降职；因履责不到位导致事故的，依法追究责任并纳入企业信用档案。

（二）完善制度标准体系，解决“如何履责”问题

1.制度修订“对标对表”：企业对照《安全生产法》《工贸企业重大事故隐患判定标准》等法规标准，全面梳理现有制度（包括安全生产例会、教育培训、风险管控、隐患治理、应急管理等20余项核心制度），重点修订与实际操作脱节的内容（如将“每月检查”细化为“车间每日自查、部门每周普查、公司每旬抽查”的三级检查制度），确保制度“可执行、可考核”。

2.操作标准“图文并茂”：针对高风险岗位（如电工、焊工、叉车司机），编制“岗位安全操作手册”，采用“文字+流程图+实景照片”形式，明确“操作步骤、禁止行为、应急处置”（如危化品装卸作业需标注“连接静电接地装置→检查阀门密封性→缓慢开启进料阀→全程监护”4个关键步骤及“禁止未检测直接作业”等5条禁令）。

3.动态更新“常态长效”：建立制度标准“年度评估+实时修订”机制，每年12月由安全管理部门牵头，组织一线员工、技术专家对制度执行效果进行评估（重点评估制度覆盖率、员工知晓率、事故关联度），根据评估结果修订完善；遇法规更新、工艺变更、事故警示时，7个工作日内完成相关制度的针对性调整。

（三）深化风险管控体系，解决“风险在哪”问题

1.风险辨识“全面覆盖”：企业主要负责人组织开展“全要素风险辨识”，覆盖生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为、管理体系5大维度（如机械制造企业需辨识冲压机挤压风险、行车吊装坠落风险、电气线路短路风险等），运用安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）等方法，形成《风险辨识清单》，明确风险点位置、类型、等级（红、橙、黄、蓝）及现有管控措施。

2.分级管控“精准施策”：对红、橙级风险（如化工企业的反应釜超压、涉爆粉尘场所的静电积聚），由主要负责人直接包保，制定“一风险一方案”（包括技术措施、管理措施、应急措施），设置智能监测设备（如安装压力传感器、粉尘浓度检测仪）并接入企业安全管理平台；黄、蓝级风险由分管负责人或部门负责人包保，通过完善安全标识（如设置“当心机械伤害”警示标志）、加强培训（如每季度开展1次专项培训）等方式管控。

3.动态监测“实时预警”：建立风险动