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工业机器人安全操作规范及事故预防策略

在现代工业生产的宏大图景中，工业机器人以其高效、精准、不知疲倦的特性，已然成为提升生产力、优化制造流程的核心力量。然而，随着机器人应用的日益广泛和深入，其在带来巨大效益的同时，也伴随着不容忽视的安全风险。机器人高速的运动、强大的负载能力以及复杂的工作环境，都可能对操作人员及周边设备构成潜在威胁。因此，建立健全并严格执行工业机器人安全操作规范，辅以科学有效的事故预防策略，不仅是保障从业人员生命安全与健康的基本要求，更是企业实现可持续发展、提升核心竞争力的关键环节。本文将从实际应用出发，深入探讨工业机器人的安全操作规范与事故预防的有效路径。

一、工业机器人安全操作规范：筑牢安全生产的基石

安全操作规范是指导操作人员正确、安全使用工业机器人的行为准则，是避免人为失误、减少事故发生的第一道防线。

（一）人员资质与培训：安全操作的前提

工业机器人的操作绝非简单的按钮控制，它要求操作人员具备相应的专业知识和技能。企业必须确保所有接触和操作机器人的人员均经过系统、全面的培训，并通过考核取得相应资质。培训内容应至少涵盖：机器人的基本原理与结构、操作规程、潜在风险识别、紧急情况处理、安全防护装置的功能与使用、示教器的正确操作方法以及相关的法律法规和标准。定期的复训和技能更新也至关重要，以适应机器人技术的不断发展和新的安全要求。

（二）作业前准备与检查：防患于未然

在启动机器人系统之前，细致入微的准备与检查工作不可或缺。操作人员应首先确认工作区域的安全，确保无关人员已撤离，警示标识清晰醒目。随后，对机器人本体、控制柜、示教器、电缆线路以及末端执行器等关键部件进行外观检查，查看有无松动、损坏、漏油或异常磨损。同时，需验证急停按钮、安全门、光幕、激光扫描仪等安全防护装置是否功能完好、响应正常。作业文件、程序参数应与当前生产任务相符，避免因程序错误或参数设置不当引发意外。

（三）作业过程中的安全操作：规范行为，杜绝侥幸

机器人运行过程中，操作人员的每一个动作都应严格遵循规范。严禁在机器人自动运行时进入其运动区域，如需进行编程、调试、维护或处理异常情况，必须将机器人切换至手动模式，并使用使能器（DeadmanSwitch）进行点动操作。示教编程时，应采用最低必要速度，并始终保持在安全位置，防止机器人意外动作造成挤压或碰撞。避免在机器人工作区域内存放杂物，保持通道畅通。此外，操作人员应时刻关注机器人的运行状态，如发现异响、异味、异常振动或错误代码，应立即停机检查，排除故障后方可继续作业。

（四）作业完成后的规范：善始善终，不留隐患

作业任务完成或需要暂停较长时间时，操作人员应按照规定程序安全停机，确保机器人回到安全位置，切断电源（如必要），并清理工作区域，将工具、物料摆放整齐。同时，应如实填写设备运行记录和维护保养记录，特别是记录下任何异常情况，为后续的设备管理和安全分析提供依据。

二、工业机器人事故预防策略：构建多维度安全屏障

事故预防是一项系统性工程，需要从技术、管理、人员等多个层面入手，构建全方位、立体化的安全防护体系。

（一）风险评估与风险降低：源头控制，精准施策

在引入工业机器人或对现有机器人工作站进行改造之前，进行全面的风险评估是首要步骤。风险评估应识别机器人在所有预期操作模式（如自动、手动、示教）下可能存在的危险，包括机械伤害（挤压、碰撞、切割）、电气危害、辐射、有害物质泄漏等，并评估这些危险发生的可能性及可能造成的后果。基于风险评估结果，应采取有效的风险降低措施，遵循“本质安全设计优先”的原则，例如通过合理的工作站布局、物理隔离、限制机器人运动范围等方式消除或减少风险。若本质安全设计无法完全消除风险，则需考虑采用安全防护装置（如安全围栏、安全光幕、联锁装置），并辅以操作规程和培训。

（二）安全防护装置的正确设置与维护：物理防线，坚不可摧

安全防护装置是保护人员免受机器人伤害的重要物理屏障。常见的防护装置包括固定式或移动式安全围栏，用于限制人员进入机器人工作区域；安全光幕和激光扫描仪，能在人员接近危险区域时发出警报或使机器人停止；急停按钮，确保在紧急情况下能迅速切断机器人动力；双手启动装置，防止操作人员在机器人启动时身体某部位处于危险区域。这些装置的选型、安装位置、性能参数必须符合相关安全标准，并定期进行检查、测试和维护，确保其功能完好、响应可靠。任何情况下，不得随意拆除、短接或失效安全防护装置。

（三）机器人工作模式与权限管理：严格管控，防止误操作

工业机器人通常具备多种工作模式，如自动模式、手动慢速模式（T1模式）、手动快速模式（T2模式，需谨慎使用）。不同模式下机器人的运动速度和权限不同，必须进行严格的权限管理。应通过密码保护、钥匙开关等方式限制不同人员对不同工作模式的操作权限，例如，只有经过授权